Презентация на тему зенкерование. Презентация на тему: Сверление, зенкование, зенкерование и развертывание
1. Сущность процессов сверления, зенкерования, зенкования, цекования и развертывания.
2. Инструменты и приспособления, применяемые, при обработке отверстий. Сверла, износ и формы заточки сверл. Основные правила заточки сверл. Зенкеры, зенковки, цековки, развертки. Приспособления для установки инструментов. Приспособления для установки и крепления заготовок. Машинные тиски. Кондукторы для закрепления заготовок. Приспособления для ограничения глубины сверления.
3. Оборудование для обработки отверстий. Ручное оборудование. Основные правила сверления ручной дрелью. Основные правила сверления ручной электрической дрелью. Стационарное оборудование для сверления. Основные правила работы на сверлильном станке. Правила безопасности при сверлении.
4. Режимы резания и припуски при обработке отверстий. Типичные дефекты при обработке отверстий, причины их появления и способы предупреждения
Скачать:
Предварительный просмотр:
Чтобы пользоваться предварительным просмотром презентаций создайте себе аккаунт (учетную запись) Google и войдите в него: https://accounts.google.com
Подписи к слайдам:
Дисциплина «Технология выполнения слесарных работ» Колледж ИСТиД (филиал) СКФУ в г. Пятигорске Гончаров Олег Юрьевич преподаватель колледжа
Тема 9. ОБРАБОТКА ОТВЕРСТИЙ 1. Сущность процессов сверления, зенкерования, зенкования, цекования и развертывания. 2. Инструменты и приспособления, применяемые, при обработке отверстий. Сверла, износ и формы заточки сверл. Основные правила заточки сверл. Зенкеры, зенковки, цековки, развертки. Приспособления для установки инструментов. Приспособления для установки и крепления заготовок. Машинные тиски. Кондукторы для закрепления заготовок. Приспособления для ограничения глубины сверления. 3. Оборудование для обработки отверстий. Ручное оборудование. Основные правила сверления ручной дрелью. Основные правила сверления ручной электрической дрелью. Стационарное оборудование для сверления. Основные правила работы на сверлильном станке. Правила безопасности при сверлении. 4. Режимы резания и припуски при обработке отверстий. Типичные дефекты при обработке отверстий, причины их появления и способы предупреждения. Учебные вопросы:
1. Сущность процессов сверления, зенкерования, зенкования, цекования и развертывания. При обработке отверстий различают три основных вида операций: сверление, зенкерование, развертывание и их разновидности: рассверливание, зенкование, цекование. Сверление - это операция по образованию сквозных и глухих отверстий в сплошном материале, выполняемая при помощи режущего инструмента - сверла. Различают сверление ручное - ручными пневматическими и электрическими сверлильными устройствами (дрелями) и сверление на сверлильных станках. Одной из разновидностей сверления является рассверливание -увеличение диаметра отверстия, просверленного ранее.
Продолжение 1 вопроса Зенкерованием называется операция, связанная с обработкой предварительно просверленных, штампованных, литых или полученных другими методами отверстий с целью придания им более правильной геометрической формы (устранение отклонений от круглости и других дефектов), а также достижения более высокой, по сравнению со сверлением, точности (до 8-го квалитета) и более низкой шероховатости (до Ra 1,25). К разновидностям зенкерования относятся зенкование и цекование. Основные правила зенкерования отверстий: -сверление и зенкерование отверстий необходимо производить с одной установки детали (заготовки) на станке, т. е. меняя только обрабатывающий инструмент; -при зенкеровании необработанных отверстий в корпусных деталях особое внимание следует обращать на надежность установки и прочность закрепления детали;
Продолжение 1 вопроса - необходимо точно соблюдать величину припуска на зенкерование, руководствуясь соответствующей таблицей; -зенкерование следует производить на тех же режимах, что и сверление; -необходимо соблюдать те же правила охраны труда, что и при сверлении. Зенкование - это обработка на вершине просверленных отверстий цилиндрических или конических углублений под головки винтов и заклепок, а также фасок. Операция выполняется при помощи специального инструмента - зенковки. Основные правила зенкования отверстий: необходимо соблюдать правильную последовательность зенкования отверстий: вначале просверлить отверстие, а потом осуществить его зенкование; -сверление отверстия и его зенкование следует производить с одной установки заготовки (детали), сменяя только инструмент;
Продолжение 1 вопроса - зенкование следует выполнять при ручной подаче зенковки и малой частоте вращения шпинделя (не более 100 об/мин) с применением эмульсии, глубину зенкования надо проверять штангенциркулем или линейкой станка; -при зенковании отверстий цилиндрической зенковкой, когда диаметр цапфы больше диаметра отверстия, необходимо вначале просверлить отверстие по диаметру цапфы, а затем зенковать отверстие. Заключительная операция - рассверливание отверстия на заданный размер. Цекование - это операция по зачистке торцевых поверхностей при обработке бобышек под шайбы, гайки, стопорные кольца. Операция производится с помощью специального инструмента - цековки, которая устанавливается на специальных оправках.
Продолжение 1 вопроса Развертывание - это операция по обработке ранее просверленных отверстий с высокой степенью точности (до 6-го квалитета) и малой шероховатостью (до Ra 0,63). Основные правила развертывания отверстий: -необходимо точно соблюдать величину припуска на развертывание, руководствуясь соответствующей таблицей; -ручное развертывание следует выполнять в два приема: вначале черновое, а затем чистовое; в процессе развертывания отверстия в стальной заготовке необходимо обильно смазывать обрабатываемую поверхность эмульсией или минеральным маслом, чугунные заготовки следует развертывать всухую; -ручное развертывание следует осуществлять только по часовой стрелке во избежание задиров стенок отверстия стружкой; -в процессе обработки следует периодически очищать развертку от стружки;
Продолжение 1 вопроса - точность обработки развернутых отверстий следует проверять калибрами: цилиндрических - проходным и непроходным; конических - по предельным рискам на калибре. Развернутое коническое отверстие допускается проверять контрольным штифтом «на карандаш»; -сверление и развертывание отверстий на сверлильном станке машинной разверткой необходимо производить с одной установки заготовки, меняя только обрабатывающий инструмент.
2. Инструменты и приспособления, применяемые, при обработке отверстий Рис. 2.1. Спиральное сверло: а - конструкция сверла; б - конструкция рабочей части; в - конструкция режущей части; 2φ - угол при вершине; ώ- угол наклона винтовой канавки; α- главный задний угол; γ- передний угол; ψ - угол наклона поперечной режущей кромки Сверла применяются при обработке отверстий в сплошном материале. По конструкции различаются спиральные, центровочные, перовые, ружейные с наружным или внутренним отводом стружки и кольцевые (трепанирующие головки) сверла.
Продолжение 2 вопроса Рис. 2.2. Центровочные сверла: а - без предохранительного конуса; б - с предохранительным конусом Центровочные сверла (рис. 2.2) предназначены для выполнения центровых отверстий, их изготовляют из быстрорежущих инструментальных сталей марок Р9 и Р12. По конструкции различают центровые сверла без предохранительного конуса (рис. 3.27, о) и с предохранительным конусом (рис. 3.27, б).
Продолжение 2 вопроса Рис. 2.3. Перовые сверла: а - с цилиндрическим хвостовиком; б - с коническим хвостовиком; в - с подводом СОЖ Перовые сверла (рис. 2.3) имеют плоскую рабочую часть и прямые канавки для отвода стружки.
Продолжение 2 вопроса Рис. 2.4. Ружейные сверла: а - с колоском из быстрорежущей стали; б - армированное пластинами из твердого сплава; в - с внутренним отводом СОЖ Ружейные сверла (рис. 2.4) применяются для сверления глубоких и сверхглубоких отверстий.
Продолжение 2 вопроса Рис. 2.5 . Кольцевые сверла: а - двурезцовые: 1 - корпус; 2,3- сменные резцы; 4,5,6- направляющие пластины; б - трехрезцовые; в - многорезцовые: 1 - резцы; 2 - корпус; L - длина рабочей части Кольцевые сверла (рис. 2.5) применяются для уменьшения сил резания и потребляемой мощности оборудования, повышения производительности обработки сплошных отверстий диаметром более 50 мм, а также уменьшения объема стружки и последующего использования образующегося вдоль оси обрабатываемого отверстия центрального стержня.
Продолжение 2 вопроса Рис. 2.6 . Износ сверл: а - по задней поверхности; б, в, г - по ленточке; д - твердосплавных сверл; h 1 -износ по оси; h 3 - износ затылованной части; h 2 - износ ленточки; L - линейный износ уголка; φ 1 - угловой износ сверла Износ и формы заточки сверл У спиральных сверл износ происходит преимущественно по задней поверхности уголка на пересечении заборного конуса с ленточками сверла (рис. 2.6 , а)
Продолжение 2 вопроса Рис. 2.7. Форма заточки: а - одинарная; б - одинарная с подточкой перемычки; в - одинарная с подточкой перемычки и ленточки; г - двойная с подточкой перемычки; д - двойная с подточкой перемычки и ленточки; 2φ - угол при вершине; l 0 - ширина дополнительной заточки; 2φ 0 -угол дополнительной заточки
Продолжение 2 вопроса Основные правила заточки сверл 1. Необходимо отрегулировать положение подручника заточного станка таким образом, чтобы между ним и периферией заточного круга был зазор не менее 2 мм. Следует проверить наличие и исправность экрана заточного станка. 2. Необходимо соблюдать следующие требования к заточке сверл: -заточку следует производить периферией заточного круга; -в левой руке должна находиться режущая часть сверла режущими кромками вверх, в правой руке - хвостовик сверла; -кисть левой руки должна опираться на подручник станка. 3.При заточке следует периодически проверять правильность заточки сверла по специальному шаблону (рис. 2.8):
Продолжение 2 вопроса Рис. 2.8 . Шаблон для контроля заточки сверл: а - контроль угла при вершине; б - контроль угла наклона ленточки; в - контроль угла наклона поперечной режущей кромки; ψ- угол наклона поперечной режущей кромки длина режущих кромок должна быть одинаковой; угол заточки при вершине сверла должен соответствовать шаблону; углы между кромками и боковой поверхностью сверла должны быть одинаковыми; углы заострения кромок должны быть равны и соответствовать шаблону.
Продолжение 2 вопроса 4. Необходимо заправить режущие кромки сверла на бруске. 5. Необходимо произвести пробное сверление отверстия заточенным сверлом: -стружки от обеих режущих кромок должны быть одинаковой толщины (проверять визуально); -диаметр просверленного отверстия должен точно соответствовать диаметру сверла; -отверстие не должно смещаться более чем на 0,2 мм (проверка осуществляется по контрольным рискам).
Продолжение 2 вопроса 6. Необходимо соблюдать следующие требования правил безопасности: -заточку сверл малого диаметра надо производить на мелкозернистом круге; -запрещается выполнять заточку сверл на заточном станке без подручника и с неисправным защитным кожухом или без него; категорически запрещается осуществлять заточку сверл «на весу», т. е. без использования подручника; -обязательно, особенно при заточке сверл большого диаметра, опускать защитный экран, при отсутствии экрана заточку сверл производить с использованием защитных очков во избежание попадания абразивной пыли в глаза.
Продолжение 2 вопроса Рис. 2.9. Зенкер: а - конструкция; б - геометрические параметры рабочей части: ώ - угол наклона ленточки; φ - главный угол в плане; φ 0 - угол заборного конуса; γ - передний угол; а - задний угол; t - глубина резания Зенкеры, зенковки, цековки, развертки Зенкеры (рис. 2.9, а) предназначены для обработки отверстий в заготовках, полученных отливкой, штамповкой или предварительным сверлением.
Продолжение 2 вопроса Рис. 2.10. Насадной зенкер: 1 - режущие пластины; 2 - корпус; 3 - тяга По конструкции зенкеры бывают насадные и цельные и могут иметь различное направление угла спирали (правое, левое, прямое).
Продолжение 2 вопроса Рис. 2.13 . Изнашивание зенкеров: h л - длина износа; h з - ширина износа; h y - износ по уголкам Рис. 2.12. Зенкер с внутренним подводом СОЖ
Продолжение 2 вопроса Рис. 2.14. Зенковки и цековки: а, б - цилиндрические; в, г - конические; д, е - цековки насадные; 2φ - угол при вершине Зенковки и цековки (рис. 2.14) для обработки опорных поверхностей под крепежные винты в отличие от зенкеров имеют режущие зубья на торце и направляющие цапфы, которые обеспечивают нужное направление зенковок и цековок в процессе обработки.
Продолжение 2 вопроса Рис. 2.15 Развертка: а - конструкция; б - конструкция заборной части; в - геометрические параметры режущей и калибрующей частей; г - схема резания; φ - угол заборного конуса; 2φ - угол при вершине; α - задний угол; γ - передний угол; D - диаметр развертки Развертки (рис. 2.15) изготовляются цельными и насадными с коническим и цилиндрическим хвостовиком, оснащаются вставными ножами, впаянными пластинами из твердого сплава либо изготовляются из быстрорежущей стали. Развертки в отличие от сверла и зенкера имеют большее количество режущих кромок
Продолжение 2 вопроса Рис. 2.17. Развертки, оснащенные пластинами из твердого сплава: а, б- цельные; в, г- насадные Рис. 2.16. Конические развертки
Продолжение 2 вопроса Рис. 2.18. Трехкулачковый сверлильный патрон: а - общий вид; б - конструкция: 1 - кулачки; 2 - гайка; 3 - обойма; 4 - ключ Приспособления для установки инструментов
Продолжение 2 вопроса Рис. 2.18. Двухкулачковый сверлильный патрон Рис. 2.19. Цанговый сверлильный патрон: 1- хвостовик; 2 - цилиндрическая часть; 3 - разрезная втулка; 4 – кольцо
Продолжение 2 вопроса Рис. 2.20. Переходные конические втулки Рис. 2.21. Быстросменный сверлильный патрон: а - конструкция патрона: 1 - коническое отверстие; 2 - выточка кольца; 3 - кольцо; 4 - шарики; 5 - сменная втулка; 6 - корпус; б - сменная втулка
Продолжение 2 вопроса Рис. 2.22. Самоустанавливающийся сверлильный патрон: 1 - корпус; 2 - пружина; 3 - поводок; 4 - подшипник; 5 - стопорное кольцо; 6 - оправка; 7-муфта Рис. 2.23. Качающаяся оправка для разверток: 1 - хвостовик; 2 - подпятник; 3 - шарик; 4 - корпус; 5 - штифт; 6 - качающаяся часть
Продолжение 2 вопроса Рис. 2.24. Клинья для удаления инструмента: а- плоский; б - радиусный; в - эксцентриковый ключ
Продолжение 2 вопроса Рис. 2.25. Прихваты (а), призмы (б) и угольники (в): 1 - заготовка; 2 - винт Приспособления для установки и крепления заготовок
Продолжение 2 вопроса Рис. 2.26. Угольники: а - жесткий; б - регулируемый
Продолжение 2 вопроса Рис. 2.27 . Машинные винтовые тиски: 1 - винт; 2 - подвижная губка; 3 - неподвижная губка; 4 - основание; 5 – рукоятка Машинные тиски
Продолжение 2 вопроса Рис. 2.28. Быстродействующие машинные тиски: 1 - корпус; 2 - поворотная часть; 3 - неподвижная губка; 4 - установочный винт; 5 - подвижная губка; 6 - рукоятка; 7 - эксцентриковый вал; 8 - двойной кулачок; 9 - основание
Продолжение 2 вопроса Рис. 2.29. Пневматические машинные тиски: 1 - пневматический цилиндр; 2 - подвижная губка; 3 - разноплечий рычаг; 4 - шток поршня; 5 - обратный клапан; 6 - рукоятка
Продолжение 2 вопроса Рис. 2.30. Кондукторные втулки: а - постоянные; б - быстросменные Кондукторы для закрепления заготовок Для закрепления заготовок и обеспечения правильного расположения инструмента относительно оси обрабатываемого отверстия используются специальные приспособления - кондукторы.
Продолжение 2 вопроса Рис. 2.31 . Установочные опоры: а - штыри: I , II и HI - соответственно плоская, сферическая и насеченная головки; б - пластины: I и II - соответственно плоская и насеченная; L и В - соответственно длина и ширина пластины; в - регулируемая винтовая опора
Продолжение 2 вопроса Рис. 2.32. Накладной кондуктор: 1,2- фиксирующие пальцы; 3 - кондукторные втулки; 4 - кондукторная плита; 5 - базовая поверхность обрабатываемой заготовки; б - обрабатываемые отверстия
Продолжение 2 вопроса Рис. 2.33. Опрокидываемый кондуктор: 1 - откидная планка; 2 - втулка; 3, 8 - кондукторные втулки; 4 - подвижная призма; 5 - болт; 6- сухарь; 7 - заготовка
Продолжение 2 вопроса Рис. 2.34. Поворотный кондуктор: 1 - делительный диск; 2 - шпонка; 3, 5 - гайки; 4 - заготовка; б - разрезная шайба; 7 - шпиндель; 8 - пружина; 9 - фиксатор
Продолжение 2 вопроса Рис. 2.35 . Комплект универсально-сборных приспособлений: а - базовые детали; б - направляющие элементы; в - установочные элементы; г - приспособление в сборе Приспособления для ограничения глубины сверления
3. Оборудование для обработки отверстий Рис. 3.1. Ручная дрель: 1 - патрон; 2,3 - зубчатая передача; 4 - подвижная рукоятка; 5 - упор-нагрудник; б - неподвижная рукоятка Ручное оборудование Различают следующие типы оборудования для обработки отверстий: ручное; ручное механизированное; стационарное.
Продолжение 3 вопроса Основные правила сверления ручной дрелью 1. Необходимо прочно закреплять заготовку в тисках, а сверло - в патроне дрели. 2. Необходимо прочно закреплять рукоятку на валу дрели. 3. Переставляя рукоятку на разные валы редуктора дрели, следует рационально регулировать частоту вращения сверла в зависимости от его диаметра. 4. При сверлении не следует допускать перекоса сверла, кроме того, необходимо следить за перпендикулярностью сверла плоскости сверления. 5. При сверлении рукоятку дрели следует вращать равномерно, плавно, без рывков. Нажатие на упор дрели следует производить равномерно и постоянно в течение всего процесса сверления. 6. В конце сверления при выходе сверла из материала нужно ослабить нажатие на упор дрели и снизить частоту вращения сверла.
Продолжение 3 вопроса Рис. 3.3. Трещотка: 1 - сверло; 2 - зажимной патрон; 3 - трещотка (храповое колесо); 4 - гайка; 5 - центр; 6 - струбцина; 7 - скоба; 8 - рукоятка; 9 - собачка Для облегчения процесса сверления и повышения его производительности используется рычаг для нажатия на упор дрели (рис. 3.2). Рис. 3.2. Применение рычага
Продолжение 3 вопроса Рис. 3.4. Электрические дрели: а - легкого типа; б - среднего типа; в - тяжелого типа
Продолжение 3 вопроса Рис. 3.5. Приспособления для удерживания электрических дрелей тяжелого типа: а - на пружине; б - на тросах
Продолжение 3 вопроса Рис. 3.6. Винтовое устройство с упором Рис. 3.7. Электрическая сверлильная машина с угловой насадкой: а - машина с головкой 90°; б - машина с головкой 45°; 1 - сверло; 2 - трехкулачковый патрон; 3 - головка; 4 - гайка крепления; 5 - трубка; б - корпус; 7- кнопка выключения; 8 - валик
Продолжение 3 вопроса Рис. 3.8. Пневматические дрели: а - легкого типа; б - тяжелого типа
Продолжение 3 вопроса Основные правила сверления ручной электрической дрелью 1. До начала работы необходимо проверить исправность электрического провода и вилки. 2. Перед началом сверления необходимо проверить работу дрели на холостом ходу, а также убедиться в отсутствии биения сверла. При необходимости сверло следует либо заменить, либо закрепить заново. 3. При сверлении отверстий в заготовках из высокопрочных сталей следует пользоваться смазывающе-охлаждающей жидкостью. 4. Останавливать вращение электрической дрели следует только после выведения сверла из отверстия.
Продолжение 3 вопроса Рис. 3.9. Ручная сверлильная пневматическая машина Д-2: 1 - патрон; 2 - насадка; 3 - ротор; 4 - кнопка; 5 - ниппель; 6 - ручка Рис. 3.10. Ручная сверлильная пневматическая машина УСМ-25: 1 - сверло; 2 - трехкулачковый патрон; 3 - головка; 4 - корпус; 5 - кнопка пуска; 6-гайка
Продолжение 3 вопроса Рис. 3.11. Настольный сверлильный станок: а - обший вид; б - узел привода; 1 - стол; 2,8,10- рукоятки; 3 - трехкулачковый патрон; 4 - шпиндель; 5 - хомутик; 6 - лимб; 7 - кожух; 9 - электрический двигатель; 11 - головка; 1 2-колонна; 13,15,24- шарикоподшипники; 14 -стакан; 16, 22-шкивы; 1 7-переходная втулка; 18 - муфта; 19 - фланец; 20 - винт; 21 - упорная шайба; 23 - шестерня; 25 - нониус
Продолжение 3 вопроса Рис. 3.12. Вертикально-сверлильный станок МОД.2Н118: 1 - фундаментная плита; 2 - стол; 3 - шпиндель; 4 - коробка подач; 5 - коробка скоростей; 6 - электрический двигатель; 7- сверлильная головка; 8 - рукоятка; 9 - колонна
Продолжение 3 вопроса Рис. 3.13. Радиально-сверлильный станок: а - общего назначения; б - с подвижной колонной; в - на специальной тележке; г - переносной
Продолжение 3 вопроса Рис. 3.14. Радиально-сверлильный станок мод. 2А554: 1-фундаментная плита; 2 -цоколь. 3 - рукав; 4-механизм подъема; 5- шпиндельная головка; б - пульт управления; 7 - стол
Продолжение 3 вопроса Основные правила работы на сверлильном станке 1. Сверление следует производить только правильно заточенным сверлом, при необходимости нужно произвести переточку или заправку сверла. Контроль заточки необходимо осуществлять с помощью шаблона (рис. 3.76, а) или специального угломера (рис. 3.76, б). Рис. 3.15. Шаблон для контроля заточки сверл: а - шаблон; б - контроль угла при вершине
Продолжение 3 вопроса 2. Необходимо прочно закреплять сверло с цилиндрическим хвостовиком в патроне: торец сверла следует упереть в дно патрона, а затем закрепить его, поочередно вставляя ключ во все гнезда патрона. 3. Необходимо прочно закреплять сверло с коническим хвостовиком (патрон со сверлом) в шпинделе станка. 4. Для обеспечения прочного и безопасного крепления обрабатываемой детали необходимо: -крупные корпусные заготовки закреплять на столе станка; -призматические заготовки средней величины (длина 100... 120 мм, ширина 50;..60 мм, высота 30...40 мм) закреплять в машинных тисках; -небольшие заготовки (длина 70... 80 мм, толщина 1... 5 мм) закреплять в ручных тисочках; -заготовки цилиндрической формы устанавливать и закреплять на призмах.
Продолжение 3 вопроса 5. В месте сверления на детали нужно делать глубокое (1,0... 1,5 мм) керновое углубление. 6. Сверление отверстий больших диаметров (свыше 10 мм) необходимо выполнять в два приема: вначале сверлом диаметром 5... 6 мм, а затем сверлом необходимого диаметра. 7. Необходимо правильно определять скорость резания в зависимости от обрабатываемого материала и рационально настраивать станок на частоту вращения шпинделя. 8. Следует соблюдать правильную последовательность сверления при ручной подаче сверла: -совместить вершину сверла с керновым углублением на заготовке; -включить станок; -сверлить отверстие на полную глубину; -при выходе сверла из отверстия нажатие ослабить.
Продолжение 3 вопроса 9.Необходимо правильно определять величину автоматической подачи и настраивать станок на эту величину. 10.Следует соблюдать правильную последовательность обработки сквозных отверстий при автоматической подаче сверла: -совместить вершину сверла с керновым углублением на детали; -включить станок; -просверлить отверстие на глубину 3... 5 мм, используя ручную подачу; -не выводя сверла из отверстия, включить автоматическую подачу; -сверлить отверстие на полную глубину. 11.При сверлении отверстий по кондуктору необходимо соблюдать следующие правила:
Продолжение 3 вопроса -заготовка должна быть прочно закреплена в кондукторе или кондуктор на заготовке; -диаметр сверла должен точно соответствовать диаметру отверстия во втулке кондуктора. 12.При сверлении стальных деталей следует применять СОЖ; 13. Чугунные детали нужно сверлить без охлаждения сверла. 14. После окончания работы следует проверить соответствие просверленных отверстий (диаметр, глубина) и межцентровых расстояний требованиям чертежа.
Продолжение 3 вопроса Правила безопасности при сверлении: - запрещается сверлить незакрепленную или слабо закрепленную заготовку; -следует убирать волосы под головной убор; -необходимо тщательно застегивать обшлага на рукавах; -запрещается сильно нажимать на рычаг подачи сверла, особенно при сверлении отверстий малого диаметра; -запрещается наклоняться близко к месту сверления во избежание попадания стружки в глаза; -запрещается сдувать стружку.
4. Режимы резания и припуски при обработке отверстий Режимы резания при сверлении Основными элементами резания при сверлении являются скорость и глубина резания, подача, толщина и ширина стружки (рис. 3.16). Рис. 3.16. Элементы резания при сверлении: S - подача; D -диаметр отверстия; t - глубина резания; b – ширина среза; а - толщина среза Припуск - это слой материала, подлежащий снятию при обработке. Величина этого слоя зависит от требований, предъявляемых к обработанной поверхности и вида обработки. При сверлении припуск на обработку составляет половину диаметра сверла.
Продолжение 4 вопроса Скорость резания V - путь, пройденный точкой на режущей кромке сверла, наиболее удаленной от оси его вращения в мин. V = π d / п /1000 (где V - скорость резания, м/мин; d - диаметр сверла, мм; п - частота вращения шпинделя, об/мин; π - постоянное число, равное 3,14; число 1000 для перевода диаметра сверла в метры). Подача S измеряется в миллиметрах на один оборот сверла (мм/об). Глубина резания t измеряется в миллиметрах и представляет собой расстояние от обрабатываемой поверхности до оси сверла. Толщина среза (стружки) а измеряется в направлении, перпендикулярном режущей кромки сверла, и равна половине величины перемещения сверла относительно оси обрабатываемого отверстия за один его оборот. Ширина среза b измеряется вдоль режущей кромки и равна ее длине.
Продолжение 4 вопроса Типичные дефекты при обработке отверстий, причины их появления и способы предупреждения. Дефект Причина Способ предупреждения Сверление Перекос отверстия Стол станка не перпенди кулярен шпинделю. Попа дание стружки под нижнюю поверхность заготов ки. Неправильные (непа раллельные) подкладки. Неправильная установка заготовки на столе стан ка. Неисправные и неточ ные приспособления Выверить правильность поло жения стола. При установке очищать стол и заготовку от грязи и стружки. Исправить или заменить прокладки. Проверить установку и крепление заготовки. Заменить приспо собление исправным Смещение отверстия Биение сверла в шпинде ле. Увод сверла в сторону. Неправильная уста новка или слабое крепле ние заготовки на столе (при сверлении заготовка сместилась). Неверная разметка при сверлении по разметке Устранить биение сверла. Проверить правильность за точки сверла, выверить его на биение и правильно заточить. Проверить установку и креп ление заготовки, надежно закрепить ее на столе станка. Правильно размечать заго товку
Продолжение 4 вопроса Завышенный диаметр отверстия Люфт шпинделя станка. Неправильные углы заточки сверла или разная длина режущих кромок. Смещение поперечной режущей кромки Во всех перечисленных случа ях следует правильно переточить сверло Грубо обработана поверх ность стенок от верстия Завышена подача сверла. Тупое и неправильно за точенное сверло. Некаче ственная установка заго товки или сверла. Недо статочное охлаждение или неправильный состав охлаждающей жидкости Правильно заточить сверло. Проверить правильность крепления сверла и обрабатываемой заготовки. Увеличить охлаждение сверла или заме нить охлаждающую жидкость Увеличение глу бины отверстия Неправильная установка упора на глубину Точно установить упор на за данную глубину резания
Продолжение 4 вопроса Дефект Причина Способ предупреждения Зенкерование Грубая обработ ка, задиры на обработанной поверхности отверстия Под зубья инструмен та попадает стружка Отверстия в заготовках из стали обрабатывать с приме нением смазывающе-охлажда ющей жидкости Перекос отвер стия, зенкерован ного в необрабо танной корпус ной детали Неправильная уста новка заготовки на столе станка При установке заготовки на столе станка особое внимание обращать на расположение оси обрабатываемого отвер стия относительно оси инст румента. Прочно закреплять заготовку на столе станка
Продолжение 4 вопроса Диаметр зенкован ной части отвер стия больше диаметра зенковки Диаметр штифта зенковки меньше диа метра отверстия Внимательно следить за тем, чтобы диаметр штифта зен ковки точно соответствовал диаметру обрабатываемого отверстия Глубина зенкова ния части отвер стия меньше или больше заданной Работа не окончена. Невнимательность при измерениях, невнима тельность при работе Продолжить работу и более внимательно относиться к из мерению глубины зенкования. Во втором случае брак явля ется неисправимым
Продолжение 4 вопроса Развертывание Грубая обработка, задиры на обра ботанной поверхности Обработка производилась без смазывающе- охлаждающей жидко сти. Применялись неправильные приемы развертывания И при черновом и при чистовом развертывании отверстий в стальных деталях обязатель но применять смазывающе- охлаждающую жидкость. Раз вертывание производить только вращением воротка по часовой стрелке Диаметр разверну того отверстия меньше заданного, проходная пробка калибра не входит в отверстие Работа выполнялась сильно изношенной разверткой Сменить инструмент
«Изготовление изделий из проволоки» - Примеры изделий из проволоки. Техника безопасности. Гибка в гибочном штампе. Изделия выполненные гибкой. Научиться приемам гибки проволоки. Практическая работа. Инструменты и оборудование для ручной гибки. Основные правила. Вопросы для закрепления. Сгибание заготовок. Изготовление изделий из проволоки.
«Обработка резанием» - Виды обработки резанием. Фрезерование. Сверление - вид механической обработки материалов резанием. Развёртывание. Зенкерование. Протягивание. Классификация металлорежущих станков по степени автоматизации. Абразивные инструменты. Классификация металлорежущих станков. Долбление. Шлифованием называют резание металлов абразивными кругами.
«Опиливание металла» - Правила ручного опиливания. Опиливание. Виды опиливания. Формирование умений. Знакомство с инструментами. Инструмент для контроля. Осмотр внешнего вида. Заключительный инструктаж. Прием опиливания широкой плоскости. Инструменты и приспособления. Целевые обходы. Обучающийся по теме. Напильник. Опиливание плоских поверхностей.
«Технология в школе» - Модули технологии. Материаловедение. Машиноведение. Бутербродные фантазии. Все, что есть в печи, - на стол мечи. Моделирование, конструирование и изготовление одежды. Материальная технология. Рукоделие. Кулинария. Мы должны научиться понимать труд, как творчество. Профессиональное самоопределение.
«Чеканка» - Новгородские чеканщики. Лист фольги разгладить ватой. Подсобные материалы. Материалы для чеканных работ. Чеканка. Отделочная операция. Изготовление фото-рамки из фольги. Чеканка (тиснение по фольге). Соединить картонную рамку и рамку из фольги. Художественная чеканка. Инструменты чеканщика. Листовой металл.
«Резьбовые соединения» - Резьба метрическая. Различные профили резьб. Соединения. Разнообразные напряжения. Статически неопределимые схемы. Число плоскостей среза. Резьбовые соединения. Прочностной расчёт РС. Классификация резьб. Образование винтовой линии. Внутрений диаметр резьбы. Коэффициент запаса затяжки болтового соединения.
Всего в теме 32 презентации
Развертка Развертка – режущий инструмент, который нужен для окончательной обработки отверстий после сверления, зенкерования или растачивания. Развёртыванием достигается точность до 6-9 квалитета и шероховатость поверхности до Ra = 0,32…1,25 мкм. Развертки классифицируются: по форме обрабатываемых отверстий: - цилиндрические - конические по способу применения: - машинные - ручные по форме стружечных канавок: - прямозубые - косозубые по виду инструментального материала: - твердосплавные - из быстрорежущей стали
Зенкер Зенкер многолезвийный режущий инструмент для обработки цилиндрических и конических отверстий в деталях с целью увеличения их диаметра, повышения качества поверхности и точности. Виды зенкеров: По виду обработки: - цилиндрические зенкеры - конические зенкеры - торцовые зенкеры По типу крепления: - хвостовые - насадные По типу конструкции: - цельные - сборные
Конструкция зенкера -Главный угол φ для зенкеров из быстрорежущей стали равен 45-60; твердосплавных; -Передний угол у зенкеров из быстрорежущей стали γ=8-15 при обработке стальных деталей; γ=6-8 при обработке чугуна; γ=25-30 при обработке цветных металлов и их сплавов. У твердосплавного зенкера γ=5 градусов при обработке чугуна и γ=0-5 градусов при обработке стали. -Задний угол α=8-10 градусам; угол наклона винтовой канавки ω= Для лучшего направления инструмента зубья зенкера имеют цилиндрическую фаску шириной 1,2-2,8 мм
Применение Зенкерование применяется для "чистовой обработки просверленных," литых или кованых отверстий с точностью За 4-го классов и 45-го классов чистоты, а также для их предварительной обработки под развертывание.
Слайд 2
Обработка резанием - это технологический процесс, который осуществляется на металлорежущих станках путём внедрения режущего инструмента в тело заготовки с последующим выделением стружки и образованием новой поверхности.
Слайд 3
Металлорежущий станок - станок предназначенный для размерной обработки металлических заготовок путем снятия материала. История металлорежущих станков. Считается, что история металлорежущих станков начинается с изобретения суппорта токарного станка. Около 1751 г. французский инженер и изобретатель Жак Де Вокансон первый применил спецальное устройство для фиксации резца - устранив таким образом непосредственное влияние руки человека на Формообразование поверхности.
Слайд 4
Классификация металлорежущих станков Станки классифицируются по множеству признаков. По классу точности металлорежущие станки классифицируются на пять классов:
Слайд 5
Классификация металлорежущих станков по массе:
Слайд 6
Классификация металлорежущих станков по степени автоматизации:
Слайд 7
Классификация металлорежущих станков по степени специализации:
Слайд 8
У металлорежущего станка имеется привод(механический, гидравлический, пневматический), с помощью которого обеспечивается передача движения рабочим органам: шпинделю,суппорту т.п. Комплекс этих движений называется формообразующими движениями. Формообразующие движения - движения, осуществляемые инструментом и заготовкой, необходимые для осуществления процесса резания, при изготовлении деталей со снятием припуска, на металлорежущих станках.
Слайд 9
Слайд 10
Виды обработки резанием Точение (обтачивание, растачивание, подрезание, разрезание). Сверление (рассверливание, зенкерование, зенкование, развертывание, цекование). Строгание Долбление Фрезерование Протягивание Прошивание Шлифование Отделочные методы (полирование, доводка, притирка, хонигование, суперфиниширование, шевингование).
Слайд 11
Токарная обработка - это обработка резанием наружных и внутренних цилиндрических и конических поверхностей, торцевание, отрезание, снятие фасок, обработка галтерей, прорезание канавок, нарезание внутренних и наружных резьб на токарных станках. Точение - одна из самых древних технических операций, которая была автоматизирована с помощью примитивного токарного станка. Разновидности точения 1. Обтачивание - обработка наружных поверхностей.2. Растачивание - обработка внутренних поверхностей.3. Подрезание - обработка плоских торцевых поверхностей.4. Резка - разделение заготовки на части или отделение готовой детали от заготовки.
Слайд 12
Назначение сверления Сверление необходимая операция для получения отверстий в различных материалах при их обработке, целью которой является: изготовление отверстий под нарезание резьбы, зенкерование, развертывание или растачивание. Изготовление отверстий (технологических) для размещения в них электрических кабелей, анкерных болтов, крепёжных элементов и др. Отделение (отрезка) заготовок из листов материала. Ослабление разрушаемых конструкций. Закладка заряда взрывчатого вещества при добыче природного камня. Сверление - вид механической обработки материалов резанием, при котором с помощью специального вращающегося режущего инструмента (сверла) получают отверстия различного диаметра и глубины, или многогранные отверстия различного сечения и глубины.
Слайд 13
Виды сверления Сверление цилиндрических отверстий. Сверление многогранных и овальных отверстий. Рассверливание цилиндрических отверстий (увеличение диаметра). Для борьбы с разогревом применяют охлаждение с помощью охлаждающих или смазочно-охлаждающих жидкостей.
Слайд 14
Зенкерование - вид механической обработки резанием, в котором с помощью специальных инструментов (зенкеров) получают отверстия или фаски различного диаметра и глубины, после предварительного сверления. Зенкерование является получистовой обработкой резанием. Назначение зенкерования Очистка и сглаживание поверхности отверстий: перед нарезанием резьбы или развёртыванием; Калибрование отверстий: для болтов, шпилек и другого крепежа; Снятие фасок: для скругления острых углов и удаления заусенцев, также для размещения головок болтов и винтов.
Слайд 15
Развёртывание - вид механической обработки материалов резанием, при котором с помощью специального вращаемого инструмента (развёрток) обрабатывают с высокой точностью, и малой степенью шероховатости поверхности, отверстия различного диаметра и глубины, после предварительного сверления и зенкерования. Назначение развёртывания Получения точных калиброванных отверстий: посадочные для подшипников, отверстия для плунжеров, валов и др Получения малой шероховатости поверхности отверстий: для уменьшения трения, для плотного контакта или посадки.
Слайд 16
Назначение долбления Обработка наружных поверхностей, в том числе. Обработка внутренних цилиндрических, многогранных и неравнобоких поверхностей(сквозных и «глухих» отверстий и полостей) Нарезание зубчатых колёс как наружного, так и внутреннего зацепления. Стоит отметить, что нарезать колесо с внутренним зацеплением возможно только долблением. Долбление - вид механической обработки металлов резанием, при которой инструмент (долбяк) совершая возвратно-поступательные движения, срезает обрабатываемый материал. Долбление очень близко к другому виду обработки материалов резанием, строганию.
Слайд 17
Фрезерование представляет вид обработки резанием при помощи инструмента, называемого фрезой. Фреза является режущим инструментом с несколькими зубьями, каждый из которых представляет собой простейший резец. Фреза и фрезерование изобретены в Германии и Австрии в 17-18 веке, так как фрезерование требовало прочной станины станка с точными подшипниками, а радиально-упорные подшипники изобрел Леонардо да Винчи. Официальным изобретателем фрезерного станка является англичанин Уитни который получил патент на такой станок в 1818 г.
Слайд 18
Классификация * В зависимости от расположения шпинделя станка и удобства закрепления обрабатываемой заготовки
Слайд 19
Слайд 20
Протя́гивание - вид обработки металлов резанием, при котором используется специфический инструмент, так называемые протяжки. Протягиванию предшествуют подготовительные операции металлообработки, такие как сверление, зенкерование, развертывание, вырубка (т. е. для проведения протягивания требуется достаточно точно обработанная поверхность заготовки). Применение протягивания Обработка отверстий нарезного огнестрельного оружия (стволы пистолетов, пулемётов, пушек). Обработка посадочных поверхностей лопаток турбин авиадвигателей. Нарезание шлицов и шпоночных канавок. Обработка сложных наружных профилей. Калибрование цилиндрических, многогранных, фигурных отверстий. Протягивание применяется в крупносерийном и массовом производстве металлоизделий, и редко в мелкосерийном и единичном. Протяжки различных конструкций - наружные, внутренние, и дорны, являются одними из наиболее дорогих инструментов для выполнения металлообработки. Как альтернативу протягиванию, применяют долбление.
Слайд 21
Для изготовления протяжек применяют среднелегированные инструментальные стали, быстрорежущие стали, оснащение сборных протяжек и дорнов твердыми сплавами. При протягивании применяют обильное охлаждение инструмента и заготовки СОЖ. Виды протягивания Основные виды протягивания: Внутреннее протягивание. Наружное протягивание. дорнование. Накаливание
Слайд 22
Шлифованием называют резание металлов абразивными кругами. При шлифовании главным движением резания является движения инструмента. Различают шлифование периферией абразивного круга и торцом круга, в первом случае режущей частью является наружная поверхность круга, а во втором случае - торец круга.. Шлифование обеспечивает получение высокой чистоты обработанной поверхности и высокой точности размеров обрабатываемых деталей. Шлифование выполняется абразивными инструментами. Абразивный инструмент представляет собой твердое тело, состоящее из зерен абразивного (шлифовального) материала, скрепленных между собой связкой.
Слайд 23
Абразивные инструменты в подавляющем большинстве используются в виде шлифовальных кругов разнообразной формы. Кроме того, они могут использоваться в виде брусков, шкурок, паст и порошков.
Слайд 24
Полирование или суперфиниш - механическая обработка материалов с помощью мелких абразивов. Является отделочной операцией обработки металлических и неметаллических поверхностей. Суть полирования - снятие тончайших слоев обрабатываемого материала механическим, химическим или электролитичиским методом и придание поверхности малой шероховатости и зеркального блеска. Виды полирования Ручное полирование (в единичном производстве и при ремонтных работах). Ручное полирование с применением полировальных кругов (мелкосерийное и единичное производство). Машинное полирование (серийное и крупносерийное производства, полирование точное и уникальное). Гидроабразивное полирование (крупносерийное и массовое производство). Ультразвуковое полирование (среднесерийное производство, полирование твердых сплавов). Электролитическое полирование (массовое производство). Химико-механическое полирование (обработка твердых сплавов на кобальтовой связке).
Слайд 25
Хонингование - вид абразивной обработки материалов с применением хонинговальных головок (хонов). В основном применяется для обработки внутренних цилиндрических отверстий (от 2 мм). Один из видов чистовых и отделочных обработок резанием. Позволяет получить отверстие с отклонением от цилиндричности до 5 мкм и шероховатостью поверхности Ra=0.63÷0.04.
Посмотреть все слайды
