Нормирование станочных работ при механической обработке. Нормирование станочных операций Нормированию станочных работ

Общие положения Расчет норм времени на станочные работы при механической обработке материалов производится по формулам (30. 2) и (30. 3). Оперативное время на изготовление одной детали на одном станке при обслуживании его одним рабочим определяется по формуле Tоп=Тм+Твн (31. 1) где Твн - вспомогательное время, не перекрываемое машинным, мин. Машинное время за один переход определяется по формуле Тм=L i/ (n s) (31. 2) где L- расчетная длина обрабатываемой поверхности, т. е. общая длина прохода инструментом, мм; i - число проходов; n - число оборотов шпинделя станка, мин 1; s- подача за один оборот или двойной ход, мм/мин. При нормировании отдельных видов работ расчетная длина обрабатываемой поверхности определяется с учетом особеннос тей инструмента и зависит от длины обрабатываемой поверхности l и величин врезания l 1 и перебега l 2 инструмента. Значения l 1 и l 2 назначаются по нормативам. Выбор глубины резания, подачи и числа оборотов осуществля ется при помощи нормативов режимов резания или эмпиричес ких и других формул.

Расчёт основного(машинного) времени Токарные работы Расчет основного времени осуществляется в зависимости от вида токарной работы по формулам Т 0 = Li/(ns) (31. 3) а = 0, 5(D - d), (31. 4) Где a - припуск на обработку на сторону, мм; D, d-соответ ственно внешний и внутренний диаметры обрабатываемой по верхности, мм. Формулы (31. 3), (31. 4) общие для всех токарных работ, кроме работы 3. 1. Обтачивание цилиндрической поверхности i=a/t (31. 5) где t глубина резания за проход, мм.

Одновременное обтачивание нескольких цилиндрических поверхностей всеми резцами, i=1 t 1=0, 5(D 1 -d 1) ; L=la-l 1 ; t 1=0, 5(D 2 -d 2) ; L=lb-l 1 ; t 1=0, 5(D 3 -d 3) ; L=lc-l 1 ; (31. 6) Расчет основного времени ведут по наибольшему L.

Нарезание резьбы L=(l+l 1+l 2)q; i = b/t, (31. 7) где q число заходов резьбы; b высота резьбы; To=(Lig(1/n+1/nобратн))/s где nобратн число оборотов инструмента при вывертывании его из детали

Отрезка(i=1)детали и протачивание(i=B/t , где В-ширина резца) наружных канавок. Для отрезки детали L=0, 5 D+l 2

Для растачивания одновременно соосных отверстий L =l 1 +l 2 ; L 1=l + l 1 (To подсчитывается по L наибольшему)

Машинное время определяется на основе режимов резания, ко торое устанавливают по обрабатываемому материалу, точности и характеру операций, поданным станка и инструмента. Для расчета машинного времени требуется: определить глубину резания; уста новить технологически допустимую подачу и уточнить ее по пас порту станка; определить скорость резания по нормативам и соответ ствующее число оборотов и подобрать число оборотов по паспорту станка; найти усилие резания и необходимую мощность по норма тивам; уточнить выбранный режим резания по паспорту станка.

Приведем порядок выбора режима резания при сверлении в сплошном материале на станке: по нормативам устанавливается величина наибольшей техноло гически допустимой подачи; найденная величина подачи заменяется ближайшей подачей, осуществимой на станке; установленная подача проверяется по осе вому усилию, т. е. сопоставляется усилие по установленной подаче с допустимым усилие по паспорту станка. Если это усилие превы шает наибольшее усилие, допустимое по прочности механизма по дачи станка, то подачу уменьшают на одну ступень и повторяют проверку. При рассверливании, зенкеровании указанный расчет не про изводят. По выбранной подаче и диаметру инструмента устанавливается скорость, число оборотов и мощность.

Фрезерные работы В зависимости от вида фрезерной работы ос новное время рассчитывается по формуле: Т 0= Li/sм; (31. 10) где sм- подача за 1 мин (минутная), мм/мин. Формула для расчета Т 0 общая для всех фрезерных работ, кроме работы 3.

Фрезерование плоскостей цилиндрическими фрезами

Размер: px

Начинать показ со страницы:

Транскрипт

1 Р.Г. ГРИШИН, Н.В. ЛЫСЕНКО, Н.В. НОСОВ НОРМИРОВАНИЕ СТАНОЧНЫХ РАБОТ. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ВСПОМОГАТЕЛЬНОГО ВРЕМЕНИ ПРИ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБ РАБОТКЕ ЗАГОТОВОК УЧЕБНОЕ ПОСОБИЕ Самара 008

2 Введение Технологическая операция машиностроительного производства является основным расчетным элементом технологического процесса. Время обработки заготовки и себестоимость выполнения операции служат критерием, характеризующим целесообразность ее построения с учетом заданной производственной программы и определенных организационнотехнических условиях. Техническая норма времени, определяющая затраты времени на выполнение операции, служит основой для оплаты работы станочнику, калькуляции себестоимости детали и изделия. На основе технических норм времени рассчитываются длительность производственного цикла, потребное количество станков, инструментов, рабочих определяется производственная площадь участков и цехов. Норма штучного времени является одним из основных факторов для оценки совершенства технологического процесса и выбора наиболее прогрессивного варианта обработки заготовки. Задачей данного методического пособия является помощь студентам машиностроительных специальностей в работе над курсовым и дипломным проектом при техническом нормировании операций машиностроительного производства. В пособии приводятся необходимые справочные материалы по определению вспомогательного времени.. Цель и задачи технического нормирования При проектировании технологических процессов одной из важных задач является определение экономически обусловленных норм времени на обработку деталей. Выполнение этой работы является ответственным этапом обучения студентов и имеет цель привить практические навыки нормирования технологических процессов при механической обработке заготовок на металлорежущих станках. Задачей данного методического пособия является научить студента самостоятельно решать вопросы, связанные с определением норм времени при выполнении технологических операций.

3 . Нормирование станочных работ. Основные положения Нормирование труда устанавливает затраты необходимого времени на изготовление данного предмета труда на данном предприятии, т.е. норму труда конкретное выражение меры труда. Нормы труда в производстве выполняют важные функции измерителя производительности труда, меры затрат труда и вознаграждения за труд. Являясь измерителем уровня производительности труда, норма затрат труда выполняет функцию средства, инструмента управления производством. При помощи нормы оценивается уровень производительности труда. Как мера затрат труда норма является основой расчета и учета многих показателей производственнохозяйственной деятельности предприятия. На основе норм выбираются варианты конструкции изделия, способы осуществления технологических процессов, методы организации производства, труда и управления. Как мера вознаграждения за труд норма является основой расчета заработной платы, ее дифференциации по количеству и качеству труда. В условиях машиностроительного производства широко используются различные методы обработки на токарных, фрезерных, сверлильных, шлифовальных и других станках. Первым этапом нормирования труда при механической обработке материалов, выполняемой на металлорежущих станках, является назначение режимов резания. Выбор и расчет режимов резания заключается в установлении глубины резания t, подачи S, числа переходов (рабочих ходов) i и скорости резания при допустимых усилиях резания и мощности, необходимой для обработки. Выбранные режимы резания должны обеспечивать, в зависимости от принятых критериев, наибольшую производительность труда или наименьшую стоимость обработки заготовки при обязательном выполнении требований к точности и качеству поверхностного слоя изделия. Нормирование каждого вида обработки на металлорежущих станках включает определение:

4 основного технологического времени; вспомогательного времени: на установку и снятие детали, связанного с переходом на комплекс приемов, не вошедших в переход, т.е. на управление станком, на измерение обрабатываемой поверхности; времени на организационнотехническое обслуживание рабочего места, на отдых и личные надобности; подготовительнозаключительного времени. Норма штучного времени при выполнении работ на металлорежущих станках в условиях серийного производства определяется по формуле: аобс + ао. л. н. Т Ш = ТОП +, мин 00 где Т ОП оперативное время, а обс время на обслуживание рабочего места (уход за станком и рабочим местом на протяжении рабочей смены, смена инструмента вследствие его притупления, регулировка и подналадка станка в процессе работы, сметание стружки в процессе работы) в процентах от оперативного времени; а о.л.н. время на отдых и личные надобности в процентах от оперативного. Время на отдых и личные надобности определяется в зависимости от массы обрабатываемой детали, характера подачи, величины оперативного времени и доли машинного времени в оперативном. Оперативное время определяется по формуле: Т = Т + Т мин ОП О В, где Т О основное технологическое время выполнения операции: Т В вспомогательное время, затрачиваемое рабочим на выполнение приемов, имеющих целью обеспечить выполнение основной работы, и повторяющихся при обработке каждой детали, либо в определенной последовательности через некоторое число деталей. При определении вспомогательного времени особое внимание должно быть уделено учету всех возможных совмещений во времени отдельных приемов при одновременной работе обеими руками.

5 Основное машинное время определяется по следующей формуле: L ТО = i, мин ns где L расчетная длина обрабатываемой поверхности детали, мм; n частота вращения шпинделя, об/мин; s o подача резца на один оборот, мм; i число проходов. Расчетная длина обрабатываемой поверхности детали (мм) определяется как сумма L = l +l +l, где l длина обрабатываемой поверхности детали; l величина врезания и перебега инструмента; l дополнительная длина на взятие пробной стружки, при работе по методу пробных ходов и промеров. Глубина резания t определяется по чертежу детали в зависимости от припуска на черновую и чистовую обработку поверхности детали. Припуск на черновую и чистовую обработку (мм), например, при точении определяют по формуле: d (d h) h =, где d диаметр детали после черновой обработки; d диаметр детали после черновой обработки; h припуск на чистовую обработку. Если припуск на обработку снять за один проход невозможно или нецелесообразно, то обработку поверхности детали производят в несколько проходов. Число проходов i определяется из отношения припуска h к глубине резания t, т.е. i = h/t. Например, диаметр заготовки при обтачивании составляет 8 мм. При выполнении операции требуется получить ø 6 мм при глубине резания за один проход t =, мм. Общий припуск на сторону определяем по формуле: D dдет 8 6 h = заг = 0 мм. = Тогда число проходов i = h/ t = 0/, =. Таким образом, для обтачивания поверхности заготовки ø 6 мм необходимо совершить прохода. o

6 Величину подачи S на один оборот изделия или инструмента, скорость резания и мощность, необходимую для резания, устанавливают по нормативам . Величина подачи S зависит от глубины резания, шероховатости обработанной поверхности, жесткости технологической системы «заготовка инструмент приспособление станок» (ЗИПС), прочности элементов системы. Вопросы для самопроверки. Поясните, какое значение имеет нормирование при выполнении станочных работ?. Из каких элементов определяется норма штучного времени Т ш?. Дайте определение оперативному времени.. Как определяется расчетная длина обработки? 6. Как следует поступить, если припуск на обработку снять за один проход невозможно?. Методические указания по определению вспомогательного времени Приведенные в учебном пособии нормативы времени предназначаются для технического нормирования станочных работ в серийном производстве. В нормативах предусмотрены следующие организационнотехнические условия, характеризующие серийное производство:. Предприятие в течение длительного времени выпускает изделия крупными сериями ограниченной и устойчивой номенклатуры.. Предприятие имеет высокий уровень специализации производства, большой удельный вес специализированного оборудования, специального инструмента и приспособлений, предназначенных для выполнения определенной операции при обработке однотипных деталей узкой номенклатуры.. На станках выполняются однородные операции и к каждому станку прикреплено ограниченное количество однотипных деталей.. Обработка деталей на станках производится, как правило, инструментами, установленными на размер без пробных стружек. 6

7 . Обработка на станках выполняется на основании операционных карт технологических процессов, подробно разработанных по операциям и переходам с указанием режимов работы оборудования, времени выполнения каждого перехода и нормы штучного времени на операцию. 6. Наряды на работу, технологическая документация, заготовки, предусмотренные технологией, инструменты и приспособления доставляются к рабочему месту вспомогательным персоналом. 7. Инструмент затачивается в централизованном порядке. 8. Станки, обрабатывающие тяжелые детали, оборудованы подъемнотранспортными средствами. 9. Рабочее место обеспечено необходимым комплектом приспособлений, способствующих сокращению вспомогательного времени и перекрытиям времени ручной работы временем машинной работы станка (наличие комплекта двух оправок, двух хомутиков, поворотных столов, быстродействующих пневматических устройств, многоместных приспособлений и приспособлений, применяемых на участках групповой обработки деталей, и др.); на расстоянии до м от станка устанавливаются тумбочки, стойки или стеллажи для складывания деталей и тумбочки для чертежей и инструмента; для крупных деталей устанавливаются стеллажи или рольтанги на расстоянии м от станка. Пособие содержит нормативные материалы для расчета технически обоснованных норм времени на работы, выполняемые на оборудовании, применяемом в серийном производстве. При нормировании станочных работ по настоящим нормативам определяется вспомогательное время, время на обслуживание рабочего места, подготовительнозаключительное время и время перерывов на отдых и личные надобности рабочего.. Нормативы времени по каждому типу оборудования разработаны на комплексы приемов, составленные по технологическим признакам и видам работ, встречающимся при обработке деталей. 7

8 В зависимости от вида применяемого оборудования и характера выполняемой на нем работы в нормативах предусмотрены разная степень укрупнения норм и два метода определения вспомогательного времени на операцию: I. При расчете нормы штучного времени для работ, выполняемых на универсальном оборудовании, предназначаемом для многопереходных работ (карты 0), определение вспомогательного времени на операцию заключается в нахождении по соответствующим картам и последующем суммировании времени на установку и снятие детали; времени на проход (или обработку поверхности), определяемого для каждого перехода в операции отдельно; времени на изменение режима работы оборудования, смену инструмента и перемещение частей станка; времени на контрольные измерения обработанной поверхности. II. Для оборудования, предназначаемого в основном для однопереходных операций (карты 6), обработка на котором производится без изменения режимов работы оборудования и смены инструмента в пределах технологической операции, вспомогательное время дается в виде укрупненного комплекса приемов на операцию. Для станков этой группы вспомогательное время определяется по картам нормативов в соответствии с характером обработки без последующего суммирования отдельных слагаемых. Исключение составляют отдельные типы станков этой группы, для которых учитывается время на дополнительные приемы, прибавляемое ко времени на операцию в случаях изменившегося содержания работы. Время на контрольные измерения детали на этих станках учитывается только в тех случаях, когда оно не перекрывается основным временем. Приведенные нормативы времени рассчитаны для нормирования работ при обслуживании рабочим одного станка (работа на одном станке). При нормировании многостаночных работ для расчета норм времени, кроме приведенных нормативов, необходимо дополнительно 8

9 пользоваться методикой и нормативами для нормирования при многостаночном обслуживании. При расчете норм штучного времени необходимо учитывать условия, влияющие на изменение темпа работы и производительности труда станочника. Темп работы зависит от масштаба производства. При существующих организационнотехнических условиях производства на продолжительность обработки оказывает существенное влияние величина партии деталей, обрабатываемых непрерывно на одном рабочем месте за время работы без переналадки оборудования. В крупносерийном производстве размеры партий деталей непостоянны и изменяются в широких пределах в зависимости от количества машин, выпускаемых предприятием. Нормативное время в сборнике рассчитано для средних размеров партии обрабатываемых деталей. Для учета разных масштабов производства в нормативах предусмотрены поправочные коэффициенты на время обработки, применяемые при расчете вспомогательного времени на операцию в тех случаях, когда размеры партии обрабатываемых деталей на производстве отличаются от размеров, на которые рассчитаны нормативы. При разработке технологических процессов и расчете норм штучного времени плановые органы предприятий заранее уточняют, какой средней величины партии изделий будут запускаться в производство. В соответствии с установленными средними партиями выбираются поправочные коэффициенты, и корректируется время, рассчитанное по нормативам. При выполнении курсовой и выпускной квалификационной работы годовой объем выпуска изделий устанавливается научным руководителем... Нормативы вспомогательного времени на установку и снятие детали 9

10 Нормативы времени на установку и снятие детали даны в картах по видам приспособлений в зависимости от типов станков. Нормативами предусмотрены наиболее распространенные типовые способы установки и закрепления деталей в универсальных и специальных зажимных приспособлениях. В качестве главного фактора продолжительности принят вес детали. Кроме этого фактора учтены: способ крепления детали и тип приспособления; наличие и характер выверки; характер установочной поверхности; количество одновременно устанавливаемых деталей и др. Нормативное время на установку и снятие детали предусматривает выполнение следующей работы: установить и закрепить деталь, включить и выключить станок, открепить и снять деталь, очистить приспособление от стружки. Время на приемы «включить и выключить станок» дано вместе с установкой и снятием детали в целях укрупнения нормативов. В отдельных случаях на сверлильных станках, при работе на столе без закрепления детали или при установке в передвижных кондукторах, когда представляется возможным производить установку и снятие детали на станке без выключения вращения шпинделя и при условии соблюдения правил техники безопасности, нормативное время должно уменьшаться в соответствии с указаниями, приведенными в картах нормативов. При работе в специальных приспособлениях вспомогательное время на установку и снятие детали определяется как сумма времени на установку и снятие детали в одноместном или многоместном приспособлении; на закрепление детали с учетом количества зажимов; на очистку приспособления от стружки. Нормативами предусматривается установка и снятие детали весом до 0 кг вручную и выше 0 кг с помощью подъемных механизмов. Установка вручную деталей весом выше 0 кг дана в нормативах для использования в отдельных случаях при обработке на участках, где отсутствуют подъемнотранспортные средства. Не допускается 0

11 установка вручную деталей весом выше 0кг мужчинами, не достигшими 8 лет, и женщинами.. Нормативы вспомогательного времени, связанного с переходом или обрабатываемой поверхностью Нормативы вспомогательного времени, связанного с переходом или обрабатываемой поверхностью, даны по типам станков в виде укрупненных комплексов приемов, составленных по технологическим признакам и видам работ, встречающихся в крупносерийном производстве. Карты нормативов этого раздела содержат: а) время, связанное с проходом (или обрабатываемой поверхностью); б) время на приемы, связанные с переходом, не вошедшие в комплекс времени на проход (или поверхность); в) время на выводы сверла для удаления стружки при работе сверлами; г) время на совмещение оси шпинделя с осью обрабатываемого отверстия (для расточных станков); д) время на снятие детали для измерения в процессе обработки (для плоскошлифовальных станков). Комплекс приемов вспомогательного времени, связанного с переходом или проходом (или обрабатываемой поверхностью), предусматривает выполнение следующей работы: а) подвод инструмента (резца, сверла, фрезы и др.) к детали; б) включение и выключение подачи; в) пробные измерения детали, производимые в процессе обработки поверхности; г) отвод инструмента в исходное положение. При этом учитываются факторы, влияющие на продолжительность: размер станка; размер обрабатываемой поверхности; точность обработки; способ измерения.

12 Пробные измерения размеров детали в процессе обработки, в комплексе времени на проход (или обрабатываемую поверхность), предусматриваются только для шлифовальных работ и на многопереходных операциях на карусельных и продольнофрезерных станках. На других видах станочных работ достижение необходимых размеров при наличии соответствующей специализации обеспечивается без измерений в процессе обработки инструментом, установленным на размер, или при выдерживании размеров по лимбу с последующими контрольными измерениями обработанной поверхности. В целях большего укрупнения нормативов, сокращения объема нормативных материалов и облегчения пользования ими при нормировании, в картах нормативов времени нет данных, учитывающих разные длины обрабатываемой поверхности. В нормативах времени на проход для этого принято время на одну длину обрабатываемой поверхности. В дополнительных приемах дано время на перемещение частей станка для любой другой длины, учитываемое в тех случаях, когда длина обрабатываемой поверхности превышает расчетную, принятую в комплексе нормативного времени на проход. Время на перемещение частей станка дано без разделения на перемещение ручное и перемещение с механической ускоренной подачей. Согласно результатам хронометражных наблюдений и исследований было установлено, что скорости перемещения частей станков при работе с ускоренной механической и ручной подачей на универсальном оборудовании в большинстве случаев являются одинаковыми или незначительно отличаются и разделение их в отдельные таблицы нецелесообразно. При расчете нормативов времени, связанного с проходом, для работ с пробными измерениями количество пробных измерений установлено переменным в зависимости от точности обработки и размера обрабатываемой поверхности. По материалам наблюдений и результатам анализа затрат времени на работах, производимых с пробными измерениями, было уста

13 новлено, что количество таких измерений, производимых во время обработки поверхности, является величиной переменной и, кроме точности обработки, зависит также от размеров обрабатываемой поверхности, изменяясь в сторону увеличения при увеличении размеров обработки.. Нормативы вспомогательного времени, связанного с операцией Для оборудования, рассчитанного на выполнение однопроходных (или однопереходных) работ с постоянными режимами резания в одной операции (станки многорезцовые, зубообрабатывающие, резьбообрабатывающие, протяжные и т.п., карты 8), вспомогательное время дано в виде укрупненного комплекса приемов работы на операцию, включая время на установку и снятие детали. Вспомогательное время, связанное с операцией, дано в зависимости от конструкции зажимного приспособления, веса детали, способа выполнения операции и других факторов. Нормативы вспомогательного времени на операцию разработаны с учетом имеющегося в промышленности оборудования, которое охватывает станки с полуавтоматическим циклом и станки с ручным управлением. Для станков с полуавтоматическим циклом (полуавтоматов) в состав времени на операцию в картах нормативов включено время на обработку и снятие детали, и время на пуск станка. Время на подводы и установку инструмента на размер обработки, на включение и выключение подачи, на холостые ходы для этих станков определяется по паспортным данным станка и включается в норму штучного времени как отдельное слагаемое. При расчете нормы штучного времени на работы, выполняемые на многошпиндельных токарных полуавтоматах, вспомогательное время на переход устанавливается по паспортным данным станка при определении времени цикла. В состав времени цикла включается вре

14 мя на подводы инструмента на размер обработки, на холостые ходы и время на переключение шпинделя на следующую позицию. Время на установку и снятие детали в норме штучного времени на этих станках не учитывается. Это время является перекрываемым временем цикла работы станка. При определении нормы штучного времени для работ на агрегатных многоинструментальных сверлильных и расточных полуавтоматах в состав вспомогательного времени, связанного с операцией, включается время на установку и снятие детали, определяемое по картам нормативов в соответствии со способом установки детали на станке, и время на подводы и отводы инструмента, определяемое по паспортным данным станка. Вспомогательное время, связанное с операцией, для станков с ручным управлением дополнительных подсчетов при определении нормы штучного времени не требует. Время на измерения обрабатываемой поверхности, производимые в процессе обработки детали, в нормативы времени на операцию не включено. Достижение необходимых размеров обработки на станках этой группы обеспечивается конструкцией станка или режущего инструмента автоматически. Для отдельных типов станков, при работе на которых для получения необходимых размеров требуется измерение детали в процессе обработки (например, на станках резьбошлифовальных, шлицешлифовальных), в картах нормативов времени на операцию предусмотрено время на измерение в виде дополнительных приемов, которое добавляется ко времени на операцию в необходимых размерах в зависимости от точности обрабатываемой поверхности.. Нормативы вспомогательного времени на контрольные измерения обработанной поверхности Нормативами вспомогательного времени на измерение следует пользоваться только для определения времени на контрольные измерения после окончания обработки поверхности.

15 Время на измерения, производимые в процессе обработки поверхности, например пробные измерения при шлифовании, включено в карты вспомогательного времени, связанного с обработкой поверхности по типам оборудования. Время на контрольное измерение предусматривает выполнение работ, типичных для обработки на станках, включая время на взятие инструмента, установку размера измерения и время на очистку измеряемой поверхности. Нормативами не предусмотрены отдельные, редко встречаемые при измерениях виды работ, например, ожидание остывания детали, встречаемое на шлифовальных работах, промывка загрязненных деталей перед измерением и т.п. Время на такие работы устанавливается с учетом фактических условий обработки по местным нормативам. При выполнении работ на шлифовальных станках с приспособлением для автоматического измерения в процессе обработки детали вспомогательное время на поверхность следует принимать по картам времени на обработки без измерения детали. При расчете норм штучного времени время на контрольные измерения определяется с учетом необходимой периодичности таких измерений в процессе работы. Периодичность контрольных измерений зависит от следующих основных факторов: а) стабильности получаемых при обработке размеров, обуславливаемой технологическим процессом, конструкцией режущего инструмента, методом выполнения работы и т.п.; б) допуска на обработку; в) точности станка; г) размеров обработки. Периодичность измерений для каждого вида работ определяется с учетом перечисленных факторов по картам, размещенным в приложении (см. карту 6).

16 Следует иметь в виду, что время на контрольные измерения должно включаться в норму только в тех случаях, когда это время не может быть перекрыто основным (технологическим) временем.. Нормативы времени на обслуживание рабочего места Время на обслуживание рабочего места дано по типам станков. Приведенное в картах нормативов время рассчитано на обслуживание рабочим одного станка и включает время на техническое и время на организационное обслуживание рабочего места. Нормативами предусматривается время на выполнение следующей работы... Техническое обслуживание рабочего места предусматривает: а) смену инструмента вследствие затупления (для станков, работающих лезвийными инструментами); периодическую правку шлифовального круга и смену его вследствие износа (для шлифовальных станков); б) регулировку и подналадку станка в процессе работы; в) сметание и периодическую уборку стружки в процессе работы... Организационное обслуживание рабочего места включает: а) осмотр и опробование оборудования; б) раскладку инструмента в начале и уборку его в конце смены; в) смазку и чистку станка в течение смены; г) получение инструктажа с течение смены; д) уборку рабочего места в конце смены. В зависимости от типа станка и выполняемой на нем работы, в нормативах предусматриваются два способа расчета времени на обслуживание рабочего места. I. Для станков, работающих лезвийными инструментами, время на обслуживание рабочего места (техническое и организационное), установлено в виде постоянной величины, которая начисляется при рас 6

17 чете нормы штучного времени процентной надбавкой к оперативному времени. II. Для шлифовальных станков это время разделяется на время технического обслуживания и время организационного обслуживания рабочего места и подсчитывается при расчете нормы штучного времени отдельно. Время на техническое обслуживание для этой группы станков определяется расчетным путем с учетом периода стойкости шлифовального круга, времени на его правку и основного времени обработки детали. Время на организационное обслуживание рабочего места установлено в виде постоянной величины, начисляемой процентной надбавкой к оперативному времени. Время технического обслуживания на смену инструмента вследствие затупления и сопутствующую этому последующую регулировку и подналадку станка установлено в нормативах расчетным путем с учетом баланса оперативного времени (доля машинного времени в оперативном), определенного по хронометражным наблюдениям и фотографиям рабочего дня, и времени работы инструмента до затупления (период стойкости), принятого по материалам нормативов режимов резания. На станках, работающих лезвийными инструментами, это время занимает небольшой удельный вес, мало влияет на точность нормы штучного времени и установлено в виде укрупненного комплекса времени в процентах. На шлифовальных станках время на техническое обслуживание, связанное с правкой шлифовального круга, в норме штучного времени занимает значительные размеры. В зависимости от характера выполняемой работы в точности шлифования это время изменяется в широких пределах и поэтому должно рассчитываться отдельно на каждую операцию..6 Нормативы времени на отдых и личные надобности Время на отдых и личные надобности в картах дано в процентах от оперативного времени. Это время устанавливается дифференциро 7

18 ванно в зависимости от занятости рабочего и интенсивности труда. Для работ с механической подачей предусмотрено время на личные надобности и физкультпаузы, а для работ с ручной подачей учитывается дополнительно время перерывов на отдых, устанавливаемое для каждой операции в зависимости от интенсивности труда..7 Нормативы подготовительнозаключительного времени на обработку партии заготовок Нормативами подготовительнозаключительного времени предусматривается выполнение следующей работы: а) получение на рабочем месте наряда, технической документации и необходимого инструктажа; б) ознакомление с работой и чертежом; в) подготовка рабочего места, наладка оборудования, инструмента и приспособлений; г) пробная обработка детали на станках, работающих при выполнении однопроходных операций инструментом, установленным на размер; д) снятие инструмента и приспособлений после окончания обработки партии деталей. Подготовительнозаключительное время определяется как сумма: а) времени на наладку станка, зависящего от способа установки детали и количества инструментов, участвующих в операции; б) времени, затрачиваемого в случаях работы с какимлибо дополнительным, нерегулярно встречающимся в работе приспособлением или устройством, предусмотренным технологическим процессом на операцию; в) времени на пробную обработку детали. В методических указаниях [,7] приведены расчетные величины, наиболее часто встречающиеся и применяемые в техническом нормировании при расчете норм штучного времени: величины врезания 8

19 и перебега инструмента, дополнительные длины на взятие пробных стружек и др. Вопросы для самопроверки. Перечислите организационные условия серийного производства.. Перечислите составляющие по элементам при определении вспомогательного времени.. Какой комплекс приемов вспомогательного времени необходим при выполнении перехода с прохода?. Перечислите нормативы вспомогательного времени, связанного с операцией.. По каким критериям определяется вспомогательное время на контрольные измерения поверхности? 6. Как определить периодичность контрольных измерений? 7. Из каких элементов складываются нормативы по техническому обслуживанию рабочего места? 8. Какие элементы времени включают организационное обслуживание рабочего места? 9. Как определить нормативы времени на отдых и личные надобности? 0.Какие элементы времени включаются в нормативы подготовительнозаключительного времени? где. Нормирование операций, выполняемых на станках с ЧПУ Штучное время обработки детали Т = Т + Т + T + T Т = Т 0 j шт 0 В обс о. л. н. 0 основное время на операцию, мин; Т 0 j основное время на выполнение j го перехода обработки элементарной поверхности; (L + l) i (L + l) T0 j = = ns s T В = T в.у. +Т м.в. вспомогательное время, включающее время T в.у. на установку и снятие заготовки и вспомогательное время Т м.в., связанное с выполнением вспомогательных ходов и перемещений при обработке поверхности, мин; Т обс время обслуживания рабочего места, 9 м

20 мин; T о.л.н. время на отдых и личные потребности, мин; назначается в процентах от оперативного времени Т оп = Т о + Т в.у. + Т м.в. ; L длина обрабатываемой поверхности, мм; l длина врезания и перебега инструмента, мм; i число рабочих ходов; s м минутная подача, мм/ мин; n частота вращения заготовки или инструмента, об/мин; s подача на один оборот, мм/об. Время работы станка по программе управления (время цикла обработки) T п.у. = Т 0 +Т м.в. =T оп.н. Элементы штучного времени определяются так же, как и для случаев обработки на станках с ручным управлением. Если одновременно на станке обрабатывают q заготовок, то штучное время Т шт = t q Машинновспомогательное время Т м.в. включает комплекс приемов, связанных с позиционированием, ускоренным перемещением рабочих органов станка, подводом инструмента вдоль оси в зону обработки и последующим отводом, автоматической сменой режущего инструмента, поворотом головки (резцедержателя) или из инструментального магазина. Эти элементы времени зависят от скоростей перемещений. В нормативах принята длина и 00 мм соответственно для установочного и ускоренного перемещений. Если длины или скорости перемещения отличаются от принятых, то время перемещения необходимо пересчитать, умножив его на коэффициенты L Ф K L = ; KV = Lн где L ф и L н длина перемещения фактическая и по нормативам, мм; V ф и V н скорость перемещения фактическая и по нормативам; по нормативам принята скорость установочного перемещения (позиционирования) 0 мм/мин. При составлении программы управления (ПУ) следует учитывать возможность совмещения приемов и назначать такую последовательность выполнения переходов обработки, чтобы Т м.в. было минимальным. Так, при обработке на станках с крестовым столом и поворот 0 i V V н ф

21 ной револьверной головкой следует полностью с одного позиционирования обрабатывать одно (например, центровать сверлить), а затем другое и т.д. отверстия, так как время на смену инструмента значительно меньше времени на позиционирование (Т поз >>Т см.ин). Для сверлильнофрезернорасточных станков с магазинами Т см.ин. >Т поз, поэтому целесообразно проводить обработку всех отверстий сначала одним, а затем другим инструментом. Так как способы установки и закрепления заготовок при обработке на станках с ЧПУ принципиально не отличаются от способов, применяемых на станках с ручным управлением, то Т в.у. определяют по имеющимся нормативам для станков с ручным управлением. На станках со сменными палетамиспутниками учитывается только время на смену паллеты и перемещение стола в рабочую позицию. В состав работ по организационному обслуживанию рабочего места включены: осмотр, нагрев системы ЧПУ и гидросистемы, опробование оборудования, получение инструмента от мастера (наладчика) в течение смены, предъявление контролеру ОТК пробной детали, уборка станка и рабочего места по окончании работы. К техническому обслуживанию рабочего места относятся: смена затупившегося инструмента, коррекция инструмента на заданные размеры, регулирование и подналадка станка в течение смены, удаление стружки из зоны резания в процессе работы. Штучнокалькуляционное время Т шт к = Т шт + где Т пз штучнокалькуляционное время на партию, мин; n з размер партии деталей, запускаемых в производство. Размер партии определяется по фактическим данным или расчетом (при оценке экономической эффективности): P nз =, S где P годовой выпуск деталей, шт.; S n число запусков в год. n Т п з n з

22 В условиях серийного производства S n равно; 6; и. Для среднесерийного (60000 деталей в год) производства можно принять S n =. Ориентировочно n з определяют по табл.. Таблица Средний размер партии запуска деталей Число переналадок Размер партии запуска n з (шт.) при штучном времени обработки детали, мин в месяц в смену, 0, 0, 0, П р и м е ч а н и я:. См. инструкцию МУ.8 «Определение экономической эффективности металлорежущих станков с ЧПУ», НПО ЭНИМС, НПО Оргстанкинпром, М.: 98.. Размер партии запуска деталей рассчитан исходя из среднего фонда штучного времени работы станка, равного 00 мин в смену. Число смен в месяц принято равным. Подготовительно заключительное время Т пз при обработке на станках с ЧПУ состоит из затрат времени (приемов) Т пз, из затрат Т пз, учитывающих дополнительные работы, и времени Т пз на пробную обработку детали: Т пз =Т пз +Т пз +Т пз. В затраты Т пз включено время на получение наряда, чертежа, технологической документации на рабочем месте в начале работы и на сдачу в конце смены. На ознакомление с документами и осмотр заготовки затрачивается мин; на инструктаж мастера мин; на установку рабочих органов станка или зажимного приспособления по двум координатам в нулевое положение мин; на установку перфоленты мин; итого на комплекс приемов мин. В соответствии с руководящим материалом Оргстанкинпрома принята единая норма (Т пз = мин) для всех станков с ЧПУ.

23 Нормативы времени на работы, выполняемые на станках с ЧПУ (принятые в станкостроительной промышленности) приведены в Приложении, табл. . Вопросы для самопроверки. По какой формуле определяется основное время на выполнение перехода элементарной поверхности?. Как определить время работы станка по программе?. Какой комплекс приемов включает машинновспомогательное время?. Какие работы включают организационное и техническое обслуживание рабочего места?. Как определяется средний размер партии запуска деталей?. Примеры расчета времени при различных типах производства Пример. Определить норму штучного и норму подготовительнозаключительного времени на черновую токарную операцию в условиях мелкосерийного производства. Исходные данные. Деталь стакан. Материал серый чугун С, НВ 6 9. Заготовка отливка. Масса детали 0,7 кг. Оборудование токарновинторезный станок 6К0. Приспособление х кулачковый самоцентрирующий, пневматический. Обработка без охлаждения. Партия деталей 00 шт. Организационные условия.. Получение и сдача инструмента и приспособлений производятся самим рабочим.. Заточка режущего инструмента централизованная.. Планировка рабочего места соответствует требованиям научной организации труда. Содержание операции: А. Установить и снять деталь.. Подрезать торец, пов... Точить пов... Расточить отверстие пов.. Режущий инструмент ВК6. Измерительный инструмент штангенциркуль ШЦ.

24 Порядок расчета режимов резания выполним по справочнику . Марку инструментального материала выбираем по табл. карты, R а 6, стр.. Для точения серого чугуна по корке используем пластины из твердого сплава ВК6. Главный угол в плане для подрезки торца пов., для обтачивания пов. и растачивания пов. в упор φ=90º с радиусом при вершине r =,0 мм. Размеры обработки и расчетная длина обработки определяется для каждого перехода исходя из размеров детали согласно эскиза (рис.). Рис.. Эскиз обработки стакана Переход. Подрезка торца пов.. Определяем длину обрабатываемой поверхности. D d 80 l рез = = =, мм Расчетная длина обработки L = L + y + L, рх рез где y составляющая длины рабочего хода, мм; L доп дополнительная длина резания при работе по методу пробных ходов и промеров. При использовании метода автоматического получения размеров это слагаемое в расчет не принимается. Согласно табл. на стр. 00, при φ=90º и глубине резания t= мм, y =.. мм; принимаем мм. Следовательно L рх =,+ = 7, мм. Назначаем подачу суппорта на оборот шпинделя S 0 в мм/об. При D = 80 мм, резце ВК6 согласно табл. (стр.) рекомендуемая подача S = 0,8, мм/об при жесткой технологической системе. Принимаем значение подачи по паспорту S ст =, мм/об. Определяем скорость резания при поперечном точении согласно карты Т (стр. 90). Табличное значение скорости резания для наших условий обработки V = 6 м/мин. доп

25 Частота вращения шпинделя 000 V n = = = об / мин π D, 80 Корректируем частоту вращения шпинделя по паспорту станка n ст = 0 об/мин. Фактическая скорость резания определяется по формуле: ncn π D 0, 80 Vф = = = 6,8 м / мин Минутная подача S м в мм определяется по формуле S = S n =, 0 = 00мм мин. м ст ст / При подрезке торца пов. весь припуск снимается за один проход. Определим основное (технологическое машинное) время обработки L расч To = i n S или T o ст ст L расч = i, S где i число проходов при обработке. 7, T o = = 0, 06 мин 00 Аналогично определим режимы резания при обтачивании пов. и пов.. Переход. Точение наружной поверхности ø77 0,7 мм. Диаметр заготовки D = 80 мм, длина обрабатываемой поверхности l рез =0 мм. Расчетная длина обработки L расч =0+= мм. Глубина резания t = D заг d дет = м =, мм При t =, мм, D заг =80 мм, резце ВК6 рекомендуемая продольная подача S = 0,8.., мм/об. Принимаем по паспорту станка S ст =, мм/об. Скорость резания продольного обтачивания при НВ 9, t =, мм, S =, мм/об, φ=90º рекомендуется V = 6..6 м/мин. Принимаем V = 6 м/мин. Частота вращения шпинделя

26 000 6 n = = об / мин, 80 По паспорту станка n ст = 0 об/мин. Фактическая скорость резания 0, 80 V ф = = 6,8 м / мин 000 Минутная подача S м =, 0=00 мм/мин. Число проходов при обтачивании i =. Определяем основное время,0 T o = = 0, 08 мин. 00 Переход. Растачивание отверстия ø60 +0,7 мм на длину 8 мм. Расчетная длина обработки L расч =8+= мм. Глубина резания D Dдет 60 t = = =, мм Величина подачи суппорта при t =, мм рекомендуется S = 0, 0, мм/об. Принимаем значение подачи по паспорту станка S ст =0,8 мм/об. Рекомендуемая скорость резания V табл = 9 м/мин (стр. 0). Определим частоту вращения шпинделя n = = 9 об / мин, 60 и корректируем по паспорту станка n ст = 00 об/мин. Фактическая скорость резания 00, 60 V ф = = 9, м / мин 000 Минутная подача составит S S n = 0,8 00 = 90 мм/мин. м = ст ст Основное время,0 T o = = 0, мин. 90 Суммарное основное время при выполнении трех переходов Т 0 = To = 0,06 + 0,08 + 0, = 0,8мин. 6

27 Определение вспомогательного времени на операцию (см. Приложения) а) Вспомогательное время на установку и снятие детали t уст определяется по табл. карты. При установке заготовки массой до кг в самоцентрирующем патроне с пневмозажимом без выверки t уст =0,8 мин. б) Вспомогательное время, связанное с переходом t пер определяется по табл. карты, лист. Переход. При поперечном точении с установкой положения резца по лимбу t пер =0, мин. Переход. При продольном точении с установкой резца по лимбу измеряемый размер до 00 мм t пер =0, мин. в) Вспомогательное время, связанное с переходом на приемы, не вошедшие в комплексы t пер определяется по табл. карты, лист. Переход. После растачивания предыдущей детали необходимо изменить частоту вращения шпинделя 0,0 мин, изменить величину 0,0 мин, повернуть резцовую головку 0,0 мин. Переход. В каждом переходе число оборотов шпинделя и подача остаются теми же, что и в переходе. Необходимо только повернуть резцовую головку 0,0 мин. Переход. Перед растачиванием отверстия необходимо изменить частоту вращения шпинделя 0,0 мин; изменить величину подачи 0,0 мин; повернуть резцовую головку 0,0 мин. Вспомогательное время, рассчитанное по элементам, суммируется для каждого перехода операции. Переход А. t уст =0,8 мин. Переход. t пер + Σt пер = 0,+0,0+0,0+0,0=0,7 мин. Переход. t пер + Σt пер = 0,+0,0=0,7 мин. Переход. t пер + Σt пер = 0,+0,0+0,0+0,0=0, мин.) Вспомогательное время на контрольные измерения t изм устанавливается по табл. карты 6, лист 7, измерение штангенциркулем: поверхности 0,08 мин; поверхности 0, мин; поверхности 0, мин. 7

28 Периодичность контроля определяется по табл. карты 6, лист: при установке резца по лимбу для размеров заготовки до 00 мм коэффициент периодичности равен 0,. Таким образом, получим t изм = (0,08+0,+0,) 0,=0,09 мин. Поправочный коэффициент на вспомогательное время в зависимости от размера партии деталей определяется по табл. карты 6, лист. При размере партии n = 0 шт и оперативном времени на одну деталь Т оп =Т о +Т в = 0,8+0,96 =, мин. К tв =,0 Вспомогательное время на операцию T В =(t уст + Σt пер +Σt пер +Σt изм) К tв = (0,8+0,7+0,7+0,+0,09),0 = 0,96. Определим время на обслуживание рабочего места aобс Tобс = (To + TВ) = (0,8 + 0,96) = 0,0мин, где а обс время обслуживания рабочего места в процентах от оперативного времени, определяемое по табл. карты, а обс = %. Время перерывов на отдых и личные надобности aотд Tо. л. н. = (To + TВ) = (0,8 + 0,96) = 0,0мин, где а о.л.н. время перерывов на отдых и личные надобности в процентах от оперативного времени, определяемое по табл. , составляет %. Тогда штучное время составит Т шт = Т о +Т в +Т обс +Т о.л.н = 0,8+0,96+0,0+0,0 =, мин. Подготовительнозаключительное время Т п.з. определяется по табл. карты. Т п.з. = мин. Штучнокалькуляционное время Т п. з. Т шт. к = Т шт + =, + =, мин. n 00 з 8

29 Пример. Определить штучное и штучнокалькуляционное время на сверлильную операцию в условиях серийного производства. Деталь колодка ручного тормоза. Заготовка отливка из ковкого чугуна КЧ7, 0 70 НВ Операция:. Сверлить до Ø 8, напроход.. Зенкеровать до Ø 9,7 +0, мм напроход.. Развернуть до Ø 0 +0,0 мм. Оборудование: вертикальносверлильный станок, модели С. Приспособление: кондуктор с эксцентриковым зажимом и быстросменными втулками. Инструмент: сверло Р6М Ø8, мм с нормальной заточкой, зенкер Ø9,7 мм, развертка Ø0 мм. Партия 00 шт. Рис.. Эскиз обработки Расчет режимов резания. Режимы резания выбираются по справочнику . Расчет осуществляем в 6 этапов. этап определение длины рабочего хода. Величина рабочего хода назначается исходя из длины L р.х. = l рез +l +l, где l длина обрабатываемой поверхности детали; У величина врезания и перебега инструмента; l доп дополнительная длина холостого хода. l рез = 7+0 = 7 мм общая для всех инструментов. l = 8 мм для сверла, мм для зенкера, 7 мм для развертки . Принимаем максимальную величину 7 мм, т.к. при серийном производстве переналадки должны быть минимальны. l = мм дополнительная длина холостого хода (исходя из особенности конфигурации детали). Таким образом: L р.х. = 7+7+ = 09 мм. этап назначение подачи. 9

30 Определяем нормативные значения подач . При сверлении S о норм. = 0, мм/об; При зенкеровании S о норм. = 0,6 мм/об; При разворачивании S о норм. =, мм/об. Уточняем по паспорту станка подачу, выбирая такую, которая не превышает все три подачи: S о прин. = 0,8 мм/об. этап расчет скоростей резания, чисел оборотов и минутной подачи инструмента. Рекомендуемые нормативами значения скорости резания: Для сверла (карта С, стр.0): V норм = 7,0,0 = 9,6 м/мин Для зенкера (карта С, стр.0): V норм = 7,0,0 =,6 м/мин Для развертки (карта С, стр.): V норм = м/мин. Соответствующие этим значениям скоростей резания, числа оборотов инструментов вычисляем по формуле: n = 000 V π D При сверлении n норм = 7 об/мин, При зенкеровании n норм = 689 об/мин, При развертывании n норм = 9 об/мин. Минутная подача S мин = S о n. Для сверла S мин = 0,8 7 = 6 мм/мин, Для зенкера S мин = 0,8 689 = мм/мин, Для развертки S мин = 0,8 9 = 9 мм/мин. Наименьшему значению минутной подачи S мин = 9 мм/мин соответствует число оборотов шпинделя станка: S мин 9 nшп = = = 9 об / мин. S 0,8 оприн 0

31 Принимаем ближайшее по паспорту станка число оборотов шпинделя n шп.прин = 8 об/мин. Фактическая скорость резания: При сверлении V ф = 0,8 м/мин, При зенкеровании V ф =, м/мин, При развертывании V ф =,6 м/мин. Значение минутной подачи S мин = 0,8 8 = 88,8 мм/мин. этап определение машинного времени. Т L 09 88,8 р. х. о = = = S мин, мин. Так как в операции перехода, то машинное время: Т о =, =,69 мин. Определение вспомогательного и подготовительнозаключительного времени. Вспомогательное время состоит из нескольких составляющих: Вспомогательного времени на переходе t пер, Времени на установку и снятие детали t у.с.д, Времени на включение и выключение станка t вкл, Времени на установку и снятие инструмента t инстр, Времени на смену кондукторных втулок t см.к.вт., Времени на смазку инструмента t см.ин (К, л.), Времени на измерения t изм (К6, л.). Tв = t пер + t у.с.д + t вкл + t инстр + t см.к.вт. + t см.ин + t изм. t пер = 0,07 мин (К, л.), t у.с.д = 0,0 мин (К0, л.), t вкл = 0,0 мин (К, л.), t инстр 0,0 мин (К, л.), t см.к.вт. = 0,0 мин (К, л.), t см.ин = 0,0 мин (К, л.), t изм = 0,08 мин (К6, л.) замер гладким калибром ПРНЕ, t изм = 0,6 мин (К6, л.) замер калибром на соосность. Определяем Tв с учетом х переходов (t пер), х включений и выключений станка (t вкл), х смен инструмента (t инстр), х сма

32 зываний инструмента (t см.ин) и смену х кондукторных втулок (t см.к.вт), Tв = 0,07 + 0,0 + 0,0 + 0,0 + 0,0 + 0,0 + 0,08 + 0,6 = 0,97 мин. Оперативное время: Т оп = Т м + Т в =,69 + 0,97 =,66 мин. Время на обслуживание рабочего места: Т обс = %Т оп = 0,0,66 = 0, мин (К). Время на отдых и личные надобности : Т олн = %Т оп = 0,0,66 = 0,9 мин. Т шт = Т оп + Т обс + Т олн =,66 + 0, + 0,9 =,99 мин. Подготовительнозаключительное время на партию деталей Т п.з. = мин (К). Штучнокалькуляционное время на партию деталей: Т п. з Т ш. к. = Т шт + =,99 + =,0 мин. N 00 з Пример. Нормирование работы на станке с ЧПУ. Исходные данные: заготовка отливка массой,7 кг, сталь марки Л; фрезерный станок с ЧПУ модели 6РФЗ, система управления Н; заготовку устанавливают в машинные тиски без выверки; в партии 90 деталей, нулевые координаты Х 0 = 0, Y 0 = +0, Z 0 = +0; частота вращения шпинделя 600 об/мин; инструмент фреза концевая диаметром 0 мм; число корректоров в программе. Организация обслуживания рабочего места: наряд, чертежи, технологическая документация, программоноситель, режущий инструмент и заготовки рабочий получает на рабочем месте. N00G7F7000M0LF N00G8LF N0096LF N00G0X 0000F690LF N00Y F690LF N006Z 00600F60LF.

33 N007GY L0LF N008X L0LF N009GX 0000L0LF N00Y 0000L0LF N0GX L0LF N0Y L0LF N0GZ M0LF N0M0LF Рис.. Управляющая программа (фрезерование окна размерами хх0 мм) Выбор параметров резания выполнен с учетом нормативов, рекомендуемых . Подачи, используемые в программе под кодами 7000, 690, 60, соответственно равны 00, 00, 00 мм/мин. Для нормирования автоматической работы станка при выполнении рабочих и вспомогательных ходов определяют соответствующие длины перемещений и подачи. Так, во м кадре при линейном смещении «0» детали (G8) происходит перемещение по оси Z из нулевой точки станка (Z 0 = +00) до координаты Z 0 = +0. Длина перемещения составит 00 0 = 60 мм при подаче 00 мм/мин (в то же время выполняются перемещения по осям X и Y). Перемещения в м и м кадре по осями X и Y выполняются с одной подачей (00 мм/мин) на и 68 мм. В кадрах 6 перемещение выполняется с подачей 00 мм/мин на = 6 мм. В м кадре при возврате по оси Z в «0» станка (Z 0 = +00) перемещение выполняется с подачей 00 мм/мин на 00(60) = 78 мм. В м кадре производится включение вращения шпинделя (М0З). Время на выполнение указанного изменения для данного станка принимают равным 0,0 мин., т.е. Т ост = 0,0 мин. Время автоматической работы станка по программе Т а = ,0 = 0,89мин

34 Элементы нормы времени Номер карты Расчет Таблица Время на операцию, мин Время автоматической работы станка Т а 0,89 Вспомогательное время на установку и снятие заготовки (в тисках) Вспомогательное время на управление станком включить станок, перемещение стола по осям XY. Задвинуть щиток, подвести Карта Карта 6, лист 0,0+0,0+0,0+0,0 0,9 0,0 инструмент, отвести t всп Вспомогательное время на измерение штангенциркулем (четыре измерения) t контр Карта 6, лист 7 0,08* 0, Норма штучного времени T шт = 0,89 + 0,8 + + =, 9мин 00

35 Библиографический список. Общемашиностроительные укрупненные нормативы времени на работы, выполненные на металлорежущих станках. Единичное, мелкосерийное и среднесерийное производство. Часть I. Токарновинторезные и токарнокарусельные станки. М. НИИ Труда, с.. Общемашиностроительные укрупненные нормативы времени на работы, выполненные на металлорежущих станках. Единичное, мелкосерийное и среднесерийное производство. Часть II. Фрезерные станки. М. Экономика, с.. Новиков А.Н. и др. Нормирование труда в машиностроении. М.: Машиностроение, 98.60с.. Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительнозаключительного для технического нормирования станочных работ. Серийное производство. е изд., уточ. и доп. М.: Машиностроение, 98. с.. Нормирование станочных работ: метод. указ. к выполнению курсовых и дипломных проектов и практическим занятиям/ Куйб. политехн. инт: сост. А.Н. Филин. Куйбышев, 989. с. 6. Расчет и выбор режимов резания при одно и многоинструментальных компоновках операций: метод. указ. к практ. занятиям, курсовому и дипломному проектированию по технологии машиностроения для студентов специальности 00/ Куйбыш. политехн. инт; Сост. В.А. Ахматов Куйбышев, 988 г. 7. Режимы резания металлов: Справочник / Под ред. Ю.В. Барановского. М.: Машиностроение, с. 8. Справочник технолога машиностроителя: в т./ Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова е изд., перераб. и доп. М.: Машиностроение, Справочник технологамашиностроителя: в т. т./ Под ред. А.М. Дальского, А.Г. Косиловой и др. изд., исправл. М.: Машиностроение, 00 9 с. 0. Справочник технолога машиностроителя: в т. т./ Под ред. А.М. Дальского, А.Г. Косиловой и др. изд., исправл. М.: Машиностроение, с.. Сборник практических работ по технологии машиностроения: Учеб. пособие/ А.И. Медведев, В.А. Шкред, В.В. Бабук и др.; Под. ред. И.П. Филонова. Мн.: БНТУ, с..Режимы резания металлов: Справочник / Под ред. А.Д. Корчемкина. М.: НИИавтопром, с.

Практическая работа 2 Расчёт нормы времени на сверлильные работы Цель работы Закрепление теоретических знаний, приобретение навыков нормирования сверлильной операции для заданной детали в различных организационно-технических

Практическая работа 3 Расчёт нормы времени на фрезерные работы Цель работы Закрепление теоретических знаний, приобретение навыков нормирования фрезерной операции для заданной детали в различных организационнотехнических

Практическая работа 5 Расчёт нормы времени на шлифовальные работы Цель работы Закрепление теоретических знаний, приобретение навыков нормирования шлифовальных операций для заданной детали в различных организационно-технических

Министерство образования и науки Российской федерации Саратовский государственный технический университет ТЕХНИЧЕСКОЕ НОРМИРОВАНИЕ ОПЕРАЦИЙ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ Методические указания к лабораторной работе

Практическая работа 1 Расчёт нормы времени на токарные работы 1 Цель работы Закрепление теоретических знаний, приобретение навыков нормирования токарной операции для заданной детали в различных организационнотехнических

«Утверждаю» Ректор университета А. В. Лагерев 2007 г. ТЕХНОЛОГИЯ КОНСТРУКЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ ОБРАБОТКА ЗАГОТОВОК НА ТОКАРНЫХ СТАНКАХ Методические указания к выполнению лабораторной работы 9 для студентов

Федеральное агентство по образованию Архангельский государственный технический университет ТЕХНОЛОГИЯ КОНСТРУКЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ Изготовление деталей литьем Механическая обработка отливок Методические

Оглавление Определение сил, действующих при точении и мощности.... 3 Расчет режима резания при точении аналитическим способом... 5 Расчет параметров режима резания при точении с помощью нормативносправочной

СОДЕРЖАНИЕ РАБОЧЕЙ ПРОГРАММЫ УЧЕБНОЙ ДИСЦИПЛИНЫ. ОП.05 «Общие основы технологии металлообработки и работ на металлорежущих станках» Наименование разделов и тем Тема 1. Физические основы процесса резания

Байкалова В.Н. Приходько И.Л. Колокатов А.М. Основы технического нормирования труда в машиностроении: Учебное пособие. М.: ФГОУ ВПО МГАУ 2005. 105 с. ПРИЛОЖЕНИЯ 2 Формулы основного времени ПРИЛОЖЕНИЕ 1

4 ПРОЦЕСС ТОЧЕНИЯ Токарная обработка является наиболее простым и показательным процессом, на основе которого, далее изучаются более сложные виды обработки. Режущий инструмент токарный резец представляет

УДК 621.9.022.2 ВЫБОР РЕЖИМА РЕЗАНИЯ ПРИ ФРЕЗЕРОВАНИИ ПЛОСКОСТЕЙ ТОРЦЕВЫМИ ФРЕЗАМИ, ОСНАЩЕННЫМИ ТВЕРДОСПЛАВНЫМИ ПЛАСТИНКАМИ САМСОНОВ В. А., ДАНИЛЕНКО Б.Д. [email protected] Представлены краткие рекомендации

Федеральное агентство по образованию Московский государственный технический университет «МАМИ» Кафедра «Технология машиностроения» СмелянскийВ.М. Мишин В.Н. УТВЕРЖДЕНО методической комиссией по специальности

Карусельные станки серии С52 Станок С5225 С5231 С5240 С5250 С5263 Максимальный диаметр точения, мм 2500 3150 4000 5000 6300 Диаметр рабочего стола планшайба, мм 2250 2830 2830 4500 4500 Конус шпинделя

РАБОЧАЯ ПРОГРАММА УЧЕБНОЙ ДИСЦИПЛИНЫ Общие основы технологии металлообработки и работ на металлорежущих станках СОДЕРЖАНИЕ стр. 1. ПАСПОРТ РАБОЧЕЙ ПРОГРАММЫ УЧЕБНОЙ ДИСЦИПЛИНЫ 4. СТРУКТУРА И СОДЕРЖАНИЕ

Лабораторная работа 2 Определение погрешности формы при точении нежестких заготовок 1. Цель работы Изучение влияния жесткости заготовки на точность формы и размеров детали при обработке на токарном станке.

Практическая работа 4 Расчёт нормы времени на зуборезные работы Цель работы Закрепление теоретических знаний, приобретение навыков нормирования зубофрезерной и зубодолбёжной операций для заданной детали

ЛЕКЦИЯ 5. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ОПЕРАЦИЙ 5.1. Установление рациональной последовательности переходов Проектируя технологическую операцию, необходимо стремиться к уменьшению ее трудоемкости. Производительность

Имя ТЗ 1ТМ 2ТМ 3ТМ 4ТМ 5ТМ 6ТМ 7ТМ Тестовые задания для аттестации инженерно-педагогических работников ГБОУ НиСПО Дисциплина «Технология машиностроения» Специальность Технология машиностроения Формулировка

Т е м а 5. МНОГОИНСТРУМЕНТАЛЬНАЯ ОБРАБОТКА ЗАГОТОВОК Цель изучение технологических возможностей многоинструментальной обработки на токарно-револьверном станке, основных узлов станка и их назначения; приобретение

МИНИСТЕРСТВО ПУТЕЙ СООБЩЕНИЯ СССР МОСКОВСКИЙ ОРДЕНА ЛЕНИНА И ОРДЕНА ТРУДОВОГО КРАСНОГО ЗНАМЕНИ ИНСТИТУТ ИНЖЕНЕРОВ ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОГО ТРАНСПОРТА Кафедра технологии транспортного машиностроения и ремонта подвижного

Lab_2_1AA_AD_TKMiM_LNA_26_09_2016 Доцент Лалазарова Н.А. В лработе использованы материалы проф. Мощенка В.И. Токарно-винторезный станок 1К62 Цель работы ознакомиться с видами работ, какие выполняют на

A. КИНЕМАТИКА ПРОЦЕССА РЕЗАНИЯ И СЕЧЕНИЕ СРЕЗА ПРИ РАБОТЕ ЛЕЗВИЙНЫМ ИНСТРУМЕНТОМ.. О б о з н а ч е н и я В рисунках, пояснительном тексте, задачах, заданиях и решениях гл. использованы обозначения, приведенные

1. Цель работы Лабораторная работа 3 Определение точности настройки станка Целью данной работы является определение погрешностей настройки станка при его наладке с помощью индикаторного и жесткого упоров.

Министерство образования и науки Российской Федерации Федеральное агентство по образованию Южно-Уральский государственный университет Кафедра «Технология машиностроения» 621(07) Ф157 С.А. Фадюшин, Д.Ю.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОЧЕЙ ПРОГРАММЫ ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО МОДУЛЯ ПМ.04 Выполнение работ на сверлильных, токарных, фрезерных, копировальных, шпоночных и шлифовальных станках ПМ.04 Выполнение работ на сверлильных,

«Смоленский промышленно-экономический колледж» Тесты по дисциплине «Технология машиностроительного производства» специальность 151001 Технология машиностроения Смоленск Уровень А 1. Массовое производство

Общие сведения о токарной обработке втулок. К классу втулок относятся детали со сквозным отверстием и с наружной гладкой или ступенчатой поверхностью. Втулки широко используются в машинах, Основным техническим

Лабораторная работа 1 Определение жесткости технологической системы при обработке деталей методом прямой и обратной подач 1. Цель работы Работа предусматривает ознакомление с методикой определения жесткости

АННОТАЦИИ РАБОЧИХ ПРОГРАММ ПРОФЕССИОНАЛЬНЫХ МОДУЛЕЙ программы подготовки специалистов среднего звена базовой подготовки по специальности среднего профессионального образования 15.02.08 «Технология машиностроения»

ГЛАВА 4 РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ОБРАБОТКИ ДЕТАЛИ «КОЛЕСО ЗУБЧАТОЕ» 4.1Назначение и конструкция обрабатываемой детали Рассматриваемая деталь «Колесо зубчатое» применяется в сборочной единице

Министерство образования Иркутской области Государственное бюджетное профессиональное образовательное учреждение Иркутской области «Иркутский авиационный техникум» (ГБПОУИО «ИАТ») РАБОЧАЯ ПРОГРАММА УЧЕБНОЙ

Профессиограмма Оператор станка с числовым программным управлением Структура Общая характеристика...2 Виды экономической деятельности...2 Встречающиеся названия...2 Родственные профессии...2 Средства труда...2

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ Учреждение образования «МИНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ МАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫЙ КОЛЛЕДЖ» Цикловая комиссия технологии машиностроения ТЕХНИЧЕСКОЕ НОРМИРОВАНИЕ Программа,

Нормирование зубообработки Нормирование работ, выполняемых на зубообрабатывающих станках нз - 1 СПРУТ-ТП Содержание 1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ...3 1.1. ВИДЫ НОРМ ВРЕМЕНИ...3 1.1.1. Подготовительно-заключительное время...3

5.3. Сверление Сверление распространенный метод получения отверстий в сплошном материале. Сверлением получают сквозные и несквозные (глухие) отверстия и обрабатывают предварительно полученные отверстия

189 а) 1 2 б) 1 2 Рис. 3.29. Формование изделий методом штамповки: а объемная штамповка; б плоская штамповка; 1 заготовка; 2 изделие Метод штамповки отличается высокой производительностью, однако связан

Государственное автономное профессиональное общеобраовательное учреждение Новосибирской области «Новосибирский машиностроительный колледж» Методические указания для выполнения контрольных работ по дисциплине:

Т е м а 6. ОБРАБОТКА ОТВЕРСТИЙ Цель изучение технологических возможностей лезвийной обработки отверстий на вертикально сверлильных и координатно расточных станках, основных узлов станков и их назначения,

«Утверждаю» Ректор университета А. В. Лагерев «25» 5 2007 г. ТЕХНОЛОГИЯ КОНСТРУКЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ ОБРАБОТКА ОТВЕРСТИЙ НА СВЕРЛИЛЬНЫХ СТАНКАХ Методические указания к выполнению лабораторной работы 10 для

Теоретическое задание заключительного этапа Всероссийской олимпиады профессионального мастерства обучающихся по специальности среднего профессионального образования 15.02.08 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ Вопросы

Введение Машинoстроение играет оснoвопoлагающую роль в ускорении научно - технического прогресса, в повышении производительности труда, в переводе экономики на интенсивный путь развития, создает условия,

Областное государственное бюджетное образовательное учреждение среднего профессионального образования «Иркутский авиационный техникум» УТВЕРЖДАЮ Директор ОГБОУ СПО «ИАТ» В.Г. Семенов Комплект методических

Министерство образования и науки Российской Федерации ФГОУ СПО «Уфимский автотранспортный колледж» ЛАБОРАТОРНЫЕ РАБОТЫ по предмету Ремонт автомобилей и двигателей Преподаватель Студент группы Содержание

МИНИСТЕРСТВО СЕЛЬСКОГО ХОЗЯЙСТВА РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ ТЕРСКИЙ ФИЛИАЛ ФЕДЕРАЛЬНОГО ГОСУДАРСТВЕННОГО БЮДЖЕТНОГО ОБРАЗОВАТЕЛЬНОГО УЧРЕЖДЕНИЯ ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ «КАБАРДИНО-БАЛКАРСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ

Косилова А.Г. Справочник технолога-машиностроителя. Том 1 Автор: Косилова А.Г. Издательство: Машиностроение Год: 1986 Страниц: 656 Формат: DJVU Размер: 25М Качество: отличное Язык: русский 1 / 7 В 1-м

УДК 621.9.02 Плотников А. Л. (д-р техн. наук, профессор) Крылов Е. Г., к-т. техн. наук, Смирнова Е. Н. ПРОБЛЕМА ВЫБОРА РАЦИОНАЛЬНЫХ УСИЛИЙ ЗАЖИМА ЗАГОТОВОК НА ТОКАРНЫХ СТАНКАХ С ЧПУ Волгоградский государственный

Практическая работа 1 1. Базы, используемые для определения положения детали и ее поверхностей по отношению друг к другу при проектировании: а) технологические б) конструкторские 2. Какие поверхности используются

Министерство образования и науки, молодежи и спорта Украины Донбасская государственная машиностроительная академия МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ к выполнению контрольной работы по дисциплинам «СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ

Федеральное агентство по образованию Южно-Уральский государственный университет Кафедра «Технология машиностроения» 621.9(07) Т383 И.М. Морозов, В.И. Гузеев, С.А. Фадюшин ТЕХНИЧЕСКОЕ НОРМИРОВАНИЕ ОПЕРАЦИЙ

Примемпо всем поверхностямчерновой припуск 2Z minчерн = 6 мм,чистовой припуск2z minчист = 0,4 мм, так как к ним предъявляются примерно одинаковые требования по точности и шероховатости поверхности. После

ЭЛЕМЕНТЫ РЕЖИМА РЕЗАНИЯ Элементы режима резания при точении Сущность токарной обработки состоит в формировании цилиндрической поверхности инструментом с одной режущей кромкой, при этом, как правило, происходит

Lec_12_TKMiM_1АА_АД_LNA_20_10_2016 Введение Содержание 12.1. Виды обработки резанием 12.2. Заготовки 12.3. Виды движений в металлорежущих станках 12.4. Поверхности и плоскости при токарной обработке 12.5.

Донбасская государственная машиностроительная академия Специальность «Экономика предприятия» (заочная форма обучения). Дисциплина: «ОСНОВЫ ТЕХНИЧЕСКОГО НОРМИРОВАНИЯ» Зачетная контрольная работа Ст.гр.

ОПД 06: Процессы формообразования и инструмент Раздел 2. Обработка материалов точением и строганием ПР 1 Расчет сил резания при точении Цель работы: изучить методику расчета сил резания и мощности, затрачиваемой

ТЕМА «Нормирование труда» Студентам необходимо самостоятельно решить следующие задачи, воспользовавшись лекционным материалом. Задача Обработать наблюдательный лист фотографии рабочего дня (см. таблицу):

Перечень теоретических и практических заданий к экзамену по ОП.06 Процессы формообразования и инструмент (2 курс, семестр 2018-2019 уч. г.) Форма контроля: Письменный опрос (Опрос) Описательная часть:

Задание 1 ТОКАРНЫЙ УНИВЕРСАЛЬНЫЙ СТАНОК Т280 Токарно-винторезный станок Т280 Цель работы ознакомиться с классификацией станков изучить устройство токарного универсального станка и получить навыки точения

Карусельные станки серии С51 Станок Максимальный диаметр точения, мм Диаметр рабочего стола планшайба, мм C5110 C5112 C5116 C5120 C5123 1000 1250 1600 2000 2300 2500 1000 1000 1400 1800 2000 2200 Конус

ВОПРОСЫ, КОТОРЫЕ БЫЛИ ЗАДАНЫ НА ЗАЩИТЕ ДИПЛОМНЫХ ПРОЕКТОВ ПО РЕМОНТУ ОБОРУДОВАНИЯ 1.1 Техническая эксплуатация технологического оборудования 1. Опишите основной принцип действия узла своего станка. 2.

Особенностью нормирования труда на обработочных операциях является подбор наиболее рациональных режимов работы оборудования, т.е. выбор оптимального сочетания скорости резания и подачи, обеспечивающих в данных условиях, с учетом целесообразного использования режущих свойств инструмента и кинематических возможностей оборудования, наибольшую производительность и наименьшую себестоимость обработки.

Оперативное время на машинных операциях нормируется всегда раздельно: определяется время машинной работы и время вспомогательной работы.

Выбор материала режущей части инструмента и его геометрических форм является важным фактором, определяющим уровень режима резания. Основой для такого выбора являются характер и условия обработки, характеристики обрабатываемого материала.

При любом виде обработки материалов на металлорежущих станках важное значение имеет выбор оптимального режима резания, представляющее собой определенное сочетание: скорости и глубины резания, величины подачи резца.

Оптимальным режимом резания называют такой режим, при котором достигаются наименьшие затраты времени на обработку детали и минимальная ее себестоимость.

Скорость резания υ – это длина пути перемещения инструмента или заготовки в единицу времени в направлении главного движения, в результате, которого происходит отделение стружки от заготовки.

Подача s – поступательно перемещение инструмента или заготовки для последовательного снятия стружки со всей обрабатываемой поверхности.

Глубина резания t – толщина слоя металла, снимаемого за один проход, т.е. расстояние между обрабатываемой и обработанной поверхностями. Глубина резания зависит от припуска h на обработку детали. Для сокращения времени обработки нужно стремиться работать с наименьшим числом проходов i и наибольшей глубиной резания t . В общем виде глубина резания:

t = h / i . (8.22)

Припуск на обработку для поверхностного обтачивания и растачивания, рассверливания, зенкерования, развертывания на одну сторону:

h = (D – d) / 2 , (8.23)

где D – диаметр заготовки или детали до обработки, мм;

d – то же после обработки, мм.

Припуск на обработку для торцевой обточки:

h = (L – l) / 2 (8.24)

где L – длина заготовки или детали до обработки, мм;

l – то же после обработки, мм.

Подача зависит от принятой глубины резания, шероховатости поверхности, допустимого усилия по наиболее слабому звену в системе СПИД.

Машинное время определяется на каждый переход процесса обработки детали на станке, после чего время выполнения всех переходов суммируется и включается в основное (технологическое) время для расчета нормы штучного времени.

В норму времени при нормировании труда на металлорежущих станках включаются следующие элементы:

Основное время (время, в течение которого осуществляется процесс резания);

Вспомогательное время (время, которое затрачивается на закрепление, установку и снятие заготовки, управление станком, перестановку измерительных инструментов);

Время на обслуживание рабочего места (время, которое затрачивается на замену затупившегося инструмента, регулировку, смазку и чистку станка в течение рабочей смены, уборку рабочего места);

Время на отдых и личные надобности;

Подготовительно-заключительное время (время, которое затрачивается на получение задания, ознакомление с чертежами, сдачу работы).

Слесарные работы представляют собой холодную обработку металлов резанием, выполняемую ручным (напильник, ножовка, разметка, рубка металла и др.) или механизированным (ручной пресс, электродрель, зенкер, метчик и др.) способом. Эти работы выполняются при сборке машин и механизмов, либо вместо обработки на станках, из-за неточности механической обработки. Чем меньше таких работ, тем совершеннее применяемая технология. Наибольший удельный вес слесарных работ, выполняемых при сборке, имеет место в индивидуальном и мелкосерийном производствах.

Определить штучно - калькуляционное время при обработке на токарно-винторезном станке (модель 1К62) детали с припуском под термообработку и шлифование. Шероховатость поверхности со всех сторон - Rа 25.Инструмент - резцы с пластинками Т15К6, Т5К10, сверла из стали Р6М5. Заготовка - поковка. Исходные данные приведены на рис.1 и в табл.10

Таблица 10 - Исходные данные к подразделу 5.1

Таблица 11 Расчет нормы неполного операционного времени Т Н. ОП

Т Н. ШТ = Т Н. ОП К ПАР К М. О =26,251,00,8 =21 мин.

где К ПАР, К М. О - коэффициенты изменения условий работы в зависимости от объема партии обрабатываемых деталей (табл. Д4) и изменения условий работы в зависимости от материала обрабатываемой стали и времени обработки (табл. Д5).

Штучно-калькуляционное время Т ШТ-К, мин., определится по формуле:

Т ШТ-К = (Т ПЗ /n) + Т Н. ШТ +Т ОРМ +Т ОТЛ = (12/4) +21+1,68=25,68 мин.

где Т ПЗ -подготовительно-заключительное время (табл. Д1), мин.,; n - количество изготавливаемых деталей (табл.10), шт.; Т ОРМ, Т ОТЛ - время на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности, мин., Т ОРМ +Т ОТЛ = 0,08 Т Н. ШТ =0,08 1,68 = 2,1 мин.

Нормирование строгальных работ

Определить штучно - калькуляционное время при обработке на продольно-строгальном станке детали с припуском под термообработку и шлифование.

Шероховатость обработанной поверхности - Rа 25. Инструмент - резцы из стали Р6М5. Заготовка - поковка.

Исходные данные приведены на рис.2 и в табл.12.

Таблица 12 - Исходные данные к подразделу 5.2

Таблица 13 Расчет нормы неполного операционного времени Т Н. ОП

Неполное штучное время Т Н. ШТ, мин., определится по формуле:

Т Н. ШТ = Т Н. ОП К ПАР К М. О =264,51,21,0 =317,4 мин.

где К ПАР, К М. О - коэффициенты изменения условий работы в зависимости от объема партии обрабатываемых деталей (табл. Е7) и изменения условий работы в зависимости от материала обрабатываемой стали и времени обработки (табл. Е8). Штучно-калькуляционное время Т ШТ-К, мин., определится по формуле:

Т ШТ-К = (Т ПЗ /n) + Т Н. ШТ +Т ОРМ +Т ОТЛ = (22/2) +317,4+25,39 = 353,79 мин

где Т ПЗ -подготовительно-заключительное время (табл. Е1), мин.,; n - количество изготавливаемых деталей (табл.10), шт.; Т ОРМ, Т ОТЛ - время на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности, Т ОРМ +Т ОТЛ = 0,08 Т Н. ШТ Т Н. ШТ =0,08 317,4= 25,39 мин

В авторемонтном производстве выполняют следующие основные виды станочных работ: точение, сверление, фрезерование, шлифование, хонингование и протягивание. Техническое нормирование этих работ предполагает расчет режимов обработки, ее основного времени и определение штучно-калькуляционного времени.

Определение и состав режима резания. Технологический режим - это совокупность значений параметров технологического процесса в определенном отрезке времени.

К параметрам технологического процесса относят: глубину резания, подачу, скорость резания и др.

При назначении режимов резания учитывают материал, форму, размеры заготовки и вид ее обработки, тип, размеры и материал режущей части инструмента, вид и состояние оборудования. Справочные сведения о режимах обработки рассчитаны на применение инструментов с оптимальными значениями геометрических параметров режущей части, при этом режущие элементы из твердого сплава заточены алмазными кругами, а из быстрорежущей стали - кругами из эльбора.

Элементы режима устанавливают в такой последовательности: глубина резания, подача, скорость резания.

Глубину резания при черновой обработке назначают по возможности максимальной, равной припуску на обработку или его наибольшей части, а при чистовой обработке - в зависимости от требований к точности размеров и шероховатости обработанной поверхности. Припуск на чистовую обработку снимают за два и более хода, каждый раз снимая все меньшую часть припуска.

Подачу при черновой обработке выбирают из максимально возможных подач исходя из жесткости и прочности системы «приспособление - инструмент - заготовка», мощности привода станка и прочности режущей части инструмента. При чистовой обработке подачу выбирают в зависимости от требований точности размеров и шероховатости обработанной поверхности.

Скорость резания определяют по эмпирическим формулам, установленным для каждого вида обработки. Скорость резания - главный компонент расчета основного времени.

Расчет скорости резания. Скорость резания при точении v (м/мин) определяют по формуле

где C v - коэффициент, зависящий от условий работы инструмента, твердости и прочности материала; Т - стойкость инструмента, мин; t - глубина резания, мм; s - подача, мм/об; т, x v , y v - показатели степеней; к - поправочный коэффициент, учитывающий свойства материалов заготовки и инструмента, а также состояние поверхности заготовки.

Частота вращения заготовки п (мин -1) при точении равна

где d - диаметр обрабатываемой поверхности, мм. Скорость резания (м/мин) при сверлении равна

где d c - диаметр сверления, мм; z y - показатель степени. Скорость резания (м/мин) при фрезеровании равна

где С у - постоянная величина, зависящая от обрабатываемого материала, типа фрезы и подачи на один зуб; ?>ф - диаметр фрезы, мм; s z - подача на один зуб фрезы, мм/зуб; Ъ ф - ширина фрезерования, мм; q, p v , k v - показатели степеней; z - число зубьев фрезы.

Продольную подачу на один оборот обрабатываемой заготовки при круглом шлифовании Л’ ш (мм/об) принимают в долях высоты шлифовального круга:

где В К - высота шлифовального круга, мм; к ш - коэффициент, определяющий долю высоты шлифовального круга.

Линейная скорость v 3 (м/мин) обрабатываемой поверхности заготовки при шлифовании равна

где С у - постоянная величина, зависящая от обрабатываемого материала, характеристики круга и вида шлифования; к - показатель степени; Р - коэффициент продольной подачи.

При хонинговании принимают скорость возвратно-поступательного движения хонинговальной головки при обработке отверстий v B _ n = 12... 15 м/мин, а ее частоту вращения « х г (мин -1) определяют по формуле

где / х г = / + 2/ п - / бр - ход хонинговальной головки, мм; / - длина обрабатываемого отверстия, мм; / п - перебег головки,

12.. .25 мм; / бр - длина абразивного бруска, 75... 100 мм. Скорость резания при протягивании v np инструментом

из быстрорежущей стали Р6М5 принимают в пределах

4.. .8 м/мин в зависимости от вида обрабатываемого материала. Расчет машинного времени. Машинное время обработки

t Q (мин) в большинстве случаев определяют по формуле

где L - длина пути, пройденная инструментом в направлении подачи, мм; i - число рабочих ходов; v s - скорость движения подачи, мм/мин.

Машинное время t Q (мин) при точении определяют по формуле

где / - длина обрабатываемой поверхности, мм; /j - длина врезания, мм; / 2 - длина перебега инструмента, мм (принимают 0,5...2,0 мм); / 3 - дополнительная длина для снятия пробной стружки, мм (принимают 2...5 мм в единичном производстве).

При точении, растачивании, подрезке торцов и отрезке величину /j точно определяют по формуле

где (р - главный угол в плане.

При глухом сверлении и сверлении напроход, а также при центровании длину врезания определяют по формуле

а при рассверливании , зенкеровании и развертывании на-

где d c - диаметр просверленного отверстия, мм; d pc - диаметр рассверливания, зенкерования или развертывания, мм.

При глухом зенкеровании и развертывании, а также зенкеровании фасок и цековании длину врезания /, принимают равной 0,5...2,0 мм.

При нарезании резьбы метчиками в сквозном отверстии и наружной резьбы плашками

где /j - длина, равная 1.. .3 шагам нарезаемой резьбы, мм; / 2 - длина, равная 2...3 шагам нарезаемой резьбы, мм; и пр и п о6 - частоты прямого и обратного вращения заготовки, мин -1 .

При нарезании резьбы метчиком в глухом отверстии

При фрезеровании плоскостей цилиндрической фрезой, пазов дисковой фрезой, уступов концевой фрезой, плоскостей концевой фрезой (ср = 90°)

где /j =^D^t-t 2 +(0,5...3,0), мм; ?)ф - диаметр фрезы, мм;

t - глубина фрезерования, мм; / 2 - величина перебега фрезы, равная (0,03...0,05)/)ф, мм; где п ф - частота вращения фрезы, мин -1 .

При фрезеровании шпоночной канавки шпоночной фрезой, когда канавка закрыта с двух сторон,

где h - глубина шпоночного паза, мм; s M в - минутная вертикальная подача, мм/мин; / - длина паза, мм; 5 М г - минутная горизонтальная подача, мм/мин.

Если канавка открыта с двух сторон или на ее концах просверлены отверстия на полную глубину, то

где /j = 0,51)ф + (0,5... 1,0), мм; / 2 = 1 ...2 мм.

При круглом наружном и внутреннем шлифовании методом продольной подачи основное время определяют по формуле

где L = I - (0,2...0,4)5 К при шлифовании напроход и L = I - - (0,4.. .0,6)Z? K при шлифовании в упор, мм; z - припуск на обработку, мм; к- поправочный коэффициент, зависящий от вида шлифования.

При наружном шлифовании в центрах методом врезания

где? поп - поперечная подача на один оборот заготовки, мм/об. При наружном круглом бесцентровом шлифовании напроход

где т - число заготовок, шлифуемых непрерывным потоком; 5 пр = л?> в к « в K sina - продольная подача заготовки, мм/об; D B к - диаметр ведущего круга, мм; п ъ к - частота вращения ведущего круга, об/мин; a - угол перекрещивания осей ведущего и режущего кругов.

При наружном круглом бесцентровом шлифовании методом врезания основное время определяют по формуле (4.20), в которой частоту вращения заготовки находят из соотношения п = п в K D B K /d 3 , где d 3 - диаметр заготовки.

При плоском шлифовании периферией круга на станках с прямоугольным столом

где /j + l 2 = 10... 15 мм; m - число одновременно обрабатываемых заготовок; v CT - скорость продольного перемещения стола, мм/мин; В п - ширина поверхности магнитной плиты, занятой заготовками (мм), при В к > В п принимают (.В п + В к + + 5)ЛВ К =1.

При плоском шлифовании торцом круга на станках с прямоугольным столом

где /j = 0,51 D K - у] - В* ], мм; В д - ширина детали, мм; / 2 = = 5... 10 мм.

При плоском шлифовании торцом круга на станках с круглым столом

где « ст = v CT 1000/nD CT , мин -1 ; v CT -линейная скорость вращения стола, м/мин; ?> ст - диаметр окружности стола, на котором расположены заготовки, мм.

При хонинговании отверстий основное время равно

где s p - радиальная подача на двойной ход инструмента, мм.

При протягивании гладких и шлицевых отверстий основное время равно

где / - длина рабочей части протяжки, мм; v np - скорость протягивания, м/мин.

Значения поправочных коэффициентов и рекомендации по их применению в расчетах основного времени можно найти в справочниках технолога. Там же имеются формулы машинного времени для других видов обработки заготовок на автоматах, станках с ЧПУ, многооперационных станках и др.

Остальные составляющие нормы времени.

Нормы подготовительно-заключительного времени на наладку станка и дополнительные приемы, вспомогательного времени, связанного с переходом, на установку заготовки и снятие детали, а также времени на обслуживание рабочего места выбирают из нормативов.