Оперативное время определяется. Нормирование труда: учет рабочего времени основных производственных рабочих. Учет рабочего времени: методы и этапы
Страница
6
Состав нормы времени определяется формулой:
Нвр = Тпз + Топ + Тоб + Тотл + Тпт, (3.1)
где ТПЗ – подготовительно-заключительное время;
Топ = То + ТВ – оперативное время;
Тотл – время на отдых и личные надобности;
ТоБ = ТТЕХ + ТОРГ – время обслуживания рабочего места;
ТПТ – время неустранимых перерывов, предусмотренных организацией
и технологией производственного процесса.
Норма времени обслуживания представляет собой время, установленное для обслуживания единицы оборудования, производственных площадей и других производственных единиц при заданных организационно-технических условиях.
Норма штучного времени – это необходимые затраты рабочего времени на выполнение единицы работы (операции, штуки) без учета подготовительно-заключительного времени. В нее входят следующие элементы:
Тшт = Топ + Тоб + Тпт + Тотл(чел-мин / ед). (3.2)
Для ручных и машинно-ручных процессов, где время на обслуживание рабочего места, регламентированные технологические перерывы, отдых и личные надобности устанавливается в процентах от оперативного времени, формула штучного времени принимает следующий вид:
где К – время на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности, на неустранимые технологические перерывы, в процентах к оперативному времени.
В машинных, автоматизированных процессах в условиях массового производства время технического обслуживания выражается в процентах к основному времени. Тогда расчет производится по формуле:
где – время технического обслуживания в процентах к основному времени;
– время организационного обслуживания в процентах к оперативному времени;
– основное время, мин.;
– время на отдыхи личные надобности в процентах к оперативному времени.
Подготовительно-заключительное время в машиностроении и некоторых других отраслях устанавливается на партию изделий. В этих случаях оно учитывается в норме штучно-калькуляционного времени (). В ее состав входит часть подготовительно-заключительного времени, приходящаяся на единицу продукции:
(3.5)
где n– количество изделий в партии;
– сумма подготовительно-заключительного времени на партию изделий.
Норму времени на изготовление всей партии изделий определяют из выражения:
В некоторых отраслях производства (строительстве, горной промышленности) подготовительно-заключительное время определяется аналогично другим элементам в процентах к оперативному времени:
Норма выработки – количество операций, изделий, продукции, которое должно быть изготовлено, или объем работы (в штуках, метрах, тоннах и других натуральных единицах), который должен выполнить рабочий (или группа рабочих) соответствующей квалификации в единицу времени (час, смену, месяц) в определенных организационно-технических условиях.
В общем виде норма выработки () определяется по формуле:
где – период времени, на который устанавливается норма (час, смена, сутки, месяц);
r – число рабочих, участвующих в выполнении работы;
– норма времени на единицу работы (чел-час, чел-мин).
В зависимости от специфики производства, условий выполнения работы норма выработки может быть рассчитана:
По норме штучного времени:
(3.8)
По норме штучно-калькуляционного времени:
(3.9)
По норме оперативного времени:
(3.10)
Если процент увеличения нормы выработки обозначить через , а процент уменьшения нормы времени через, то зависимости между изменениями нормы выработки и нормы времени можно выразить равенствами:
Норма обслуживания – это установленное количество единиц оборудования (число рабочих мест, квадратных метров площади и т.д.), которое должно обслуживаться одним или группой рабочих соответствующей квалификации в определенных организационно-технических условиях.
Норма времени обслуживания – это количество времени, необходимое для обслуживания в течение смены единицы оборудования, квадратного метра производственной площади и т.д.
Величина нормы обслуживания () обратно пропорциональна норме времени обслуживания (), то есть:
(3.12)
Норма численности – это численность рабочих определенного профессионально – квалификационного состава, необходимая для выполнения определенных объемов работ или для обслуживания конкретных объектов (агрегатов, складов, рабочих мест и т.п.).
Нормированное задание – это установленный методами технического нормирования конкретный объем работ, который должен быть выполнен в данных производственных условиях за регламентированный срок одним или группой рабочих с соблюдением установленных требований к качеству продукции или работы.
Технически обоснованной называется норма, установленная с учетом полного использования оборудования, рабочего времени и психофизиологических возможностей человека.
Опытно-статистические нормы рассчитываются на основе метода аналогии, личного опыта нормировщика, отчетных данных; они устанавливаются на всю работу (суммарно на операции), без расчленения ее на составляющие элементы.
Дифференцированные нормы устанавливаются на одну операцию; применяются преимущественно в массовом и крупносерийном производстве и обеспечивают достаточно высокую точность.
Так как затраты рабочего времени разнообразны, их классифицируют в целях изучения и анализа. Классификация является основой для изучения фактических затрат рабочего времени, сопоставления и анализа результатов наблюдения в целях выявления резервов роста производительности труда, определения необходимых затрат времени по элементам трудового процесса и установления норм.
Под рабочим временем понимается время, в течение которого работник в соответствии с правилами внутреннего трудового распорядка и условиями трудового договора должен исполнять трудовые обязанности, а также время, которое трудящийся находится на предприятии в связи с выполняемой им работой. 1
В зависимости от назначения рабочее время делится на время работы и время перерывов (рис. 1.1).
Рис. 3.1. Классификация затрат рабочего времени
Время работы – период времени, в течение которого исполнитель производит действия, связанные с выполняемой им работой, подразделяется на: работу по выполнению производственного задания (Т пз) и работу, не предусмотренную производственным заданием (Т нз).
К работе, не обусловленной производственным заданием, относятся случайные работы , вызванные производственной необходимостью (хождение за нарядами, техдокументацией, сырьем, заготовками, инструментом; поиск мастера, наладчика, инструмента и приспособлений; выполнение не предусмотренных заданием подсобных и ремонтных работ и т.п.). Эта категория включает также непроизводительные работы , не дающие прироста продукции или улучшения ее качества: изготовление и исправление брака, снятие излишнего припуска с заготовки и т.п.
Время выполнения производственного задания по видам затрат рабочего времени подразделяется на подготовительно-заключительное, оперативное время и время обслуживания рабочего места (рис. 1.2).
Рис. 1.2. Классификация времени работы по видам затрат рабочего времени
Подготовительно-заключительное время (Т пз) – время, затрачиваемое на подготовку себя и средств производства к выполнению производственного задания и его окончание:
получение задания (наряда) материалов, инструментов, приспособлений, технической документации;
ознакомление с работой, документацией;
установка инструмента, приспособлений, настройка оборудования на требуемый технологический режим, снятие инструмента и приспособлений после выполнения определенной работы.
сдача готовой работы, оформление документации на выполненную работу.
Особенностью подготовительно – заключительного времени является то, что его величина определяется типом производства и уровнем организации труда, а не объемом работ. Например, в единичном и мелкосерийном производстве Т пз составляет 11-15% от рабочего времени, что объясняется частой переналадкой оборудования на другую продукцию и отсутствием загрузки рабочего места постоянной работы. В массовом производстве оно составляет только 1 – 2% и обычно отдельно не выделяется.
Оперативное время (Т оп), – время, затрачиваемое на непосредственное изменение формы, размера или свойства предмета труда. Подразделяется на основное и вспомогательное.
Основное (Т ос), или технологическое, время – это время, затраченное непосредственно на изменение предмета труда.
В течение вспомогательного времени (Т вс) выполняются действия, необходимые для осуществления основной работы. Включает: питание машин и аппаратов сырьем, установку и снятие детали, съем готовой продукции, управление оборудованием, смену инструмента, контрольные замеры.
Время обслуживания рабочего места (Т обс ) – время, затрачиваемое работником на поддержание чистоты и порядка на рабочем месте, уход за оборудованием в процессе работы. При машинных и машинно-ручных работах подразделяется на время технического и организационного обслуживания.
Время технического обслуживания (Т обстех ) – время, затрачиваемое на подналадку оборудования в процессе работы, замену износившегося инструмента, заточку, чистку, смазку оборудования.
Время организационного обслуживания (Т обсорг ) – время, затрачиваемое работником на поддержание чистоты и порядка на рабочем месте, включает: раскладку и уборку инструмента, документации, уборку отходов, рабочего места в конце смены, перемещение тары с деталями в пределах рабочего места.
Время перерывов – время, в течение которого исполнитель не принимает участия в работе, время перерывов подразделяется на два вида – регламентированные и нерегламентированные перерывы.
Рассмотрим классификацию времени перерывов в работе (рис. 1.3.)
Регламентированные перерывы – время перерывов, установленное нормативными материалами для определенных видов работ, включаемое в состав нормы времени. К ним относятся:
Рис. 1.3. Классификация времени перерывов в работе
перерывы на отдых и личные надобности (Т отл) используются для отдыха работника в целях поддержания нормальной работоспособности и личной гигиены;
перерывы организационно-технического характера обусловлены установленной технологией и организацией производства, их особенностями.
Нерегламентированные перерывы – перерывы, обусловленные различными неполадками на производстве, вызывающими приостановки производственных процессов. К ним относятся:
перерывы из-за нарушения производственного процесса (Т пнт) – перерывы из-за поломок оборудования, отсутствия сырья, материалов, заготовок, инструмента, энергии и т.п.;
перерывы из-за нарушения трудовой дисциплины (Т пнд) – опоздания на работу и преждевременный уход, самовольные отлучки, посторонние разговоры.
В следующей главе рассмотрим методы с помощью которых можно изучить перечисленные выше затраты рабочего времени.
При проведении аттестации рабочих мест по условиям труда возникает необходимость составлять фотографию рабочего времени аттестуемого. При её составлении очень часто возникают вопросы, какие работы отнести к оперативному времени или к подготовительно-заключительному времени. Эта небольшая памятка поможет Вам снять возникшие вопросы.
Все рабочее время подразделяется на две основные группы: время работы и время перерывов .
Время работы включает в себя как затраты времени, связанные с выполнением производственного задания, так и затраты времени, не обусловленные производственным заданием. Время работы состоит, в свою очередь, из подготовительно-заключительного, оперативного времени и времени на обслуживание рабочего места.
Подготовительно-заключительное время - это время, которое рабочий затрачивает на подготовку себя и своего рабочего места для выполнения производственного задания, а также на действия, связанные с его завершением (время на получение инструмента, чертежа, материалов, ознакомление с технической документацией, сдачу готовой продукции, инструмента).
Оперативное время - время, которое затрачивается на выполнение заданной операции и повторяется с каждой единицей продукции. Оно состоит из двух частей: основного и вспомогательного. Основное время (его называют также технологическим) - время, в течение которого происходит качественное или количественное изменение предмета труда: его внешнего вида, размеров, химического состава и т.п. Вспомогательное - время, затрачиваемое работником на выполнение различных действий, создающих возможность выполнения основной работы.
Время обслуживания рабочего места - это затраты времени на уход за своим рабочим местом; осмотр, смазку, чистку оборудования; смену, заточку, правку инструмента; удаление отходов с рабочего места и т.п. В ряде производств выделяют затраты времени на организационное и техническое обслуживание. К организационному обслуживанию относятся затраты времени на уход за своим рабочим местом, а к техническому - затраты времени на обслуживание оборудования и уход за инструментом.
Время перерывов - это время, в течение которого исполнитель не занят работой по каким-либо причинам. Оно подразделяется на две группы: регламентированные и нерегламентированные перерывы .
Регламентированные перерывы состоят из перерывов обусловленных технологией и организацией производства, перерывов на отдых и личные надобности. Время перерывов обусловленных технологией и организацией производства - время, необходимость которого вызывается спецификой производственного процесса или организации производства. Время на отдых и личные надобности - время, предоставляемое работнику в течение рабочего дня на отдых, для поддержания его работоспособности и предотвращения утомления, а также время на личную гигиену и естественные надобности работника.
Нерегламентированные перерывы - время перерывов в работе, не предусмотренное технологией. Эти перерывы подразделяются на две группы: перерывы организационно-технического характера (поломка, неподача энергии, отсутствие заготовок, задания, чертежей и т.д.) и перерывы в связи с нарушением трудовой дисциплины (опоздания на работу, ранний уход на обед или с работы, отлучки с рабочего места без уважительных причин и т.д.). Эта группа перерывов представляет собой потери рабочего времени.
Норма времени на выполнение операции представляет собой суммарное время выполнения разных видов работ, перерывов и прочих действий, связанных с обработкой единицы продукции на рабочем месте. Норма времени имеет определенную структуру (рис. 1.2).
Подготовительно-заключительное время – время на подготовку и завершение обработки партии продукции или смены (получение задания и знакомство с работой, изучение технической документации, установка специальных приспособлений и инструмента, наладка станка и установление режима обработки; сдача работы мастеру или контролеру).
Оперативное время – время непосредственного выполнения технологической операции; включает основное и вспомогательное время. Основное (технологическое) время – время, в течение которого реализуется технологическая цель работы (формообразование, изменение состояния, качества, свойств предмета труда); может быть ручным, машинным, машинноручным. Вспомогательное время – время на действия, обеспечивающие выполнение основной работы (установка и съем детали, подвод-отвод инструмента, пуск и остановка станка, измерение детали); так же может быть ручным, машинным и машинно-ручным.
Время обслуживания рабочего места – время на уход за рабочим местом на протяжении заданной работы и всей смены; включает время технического и организационного обслуживания. Время технического обслуживания – время на смену инструмента при износе или поломке, подналадку оборудования в процессе работы. Время организационного обслуживания – время на раскладку и уборку инструмента в начале и в конце смены, на смазку и чистку станка, уборку рабочего места в течение смены.
Время регламентированных перерывов – время перерывов, которые неизбежны при выполнении заданной работы. Включает время организационно-технологических перерывов, перерывов на отдых и естественные надобности. Время организационно-технологических перерывов – время перерывов, обусловленных ходом технологического процесса и недостаточной синхронизацией операций. Время перерывов на отдых и естественные надобности – время перерывов на обед, производственную гимнастику, отдых и личные надобности. Все остальные перерывы считаются непроизводительными потерями и не нормируются. Не нормируются также затраты времени работы, перекрываемые основным временем (т.е. дейст-
Рис. 1.2.
Рис. 1.3.
виями, выполняемыми параллельно и не требующими дополнительного времени).
Как очевидно из рис. 1.3, полная норма времени на операцию (штучно-калькуляционная норма) Тшк определяется следующим образом:
где t ш = t on + t обсл + t nep – норма штучного времени; t пэ – норма подготовительно-заключительного времени на партию; п – размер партии, шт.; t о – основное время; t*в – вспомогательное время, не перекрываемое основным; t *то – время технического обслуживания, не перекрываемое основным; t *оо – время организационного обслуживания, не перекрываемое основным; t техн – время организационно-технологических перерывов; t отд – время перерывов на отдых и естественные надобности.
Операционный цикл
Операционный цикл – это суммарное время на обработку партии продукции на операции. Напомним, что технологический цикл есть сумма операционных циклов.
Длительность операционного цикла зависит от времени выполнения операции над единицей продукции (штукой) – с;; от числа единиц продукции в партии, поступающей на операцию, – п; от числа рабочих мест на операции (число каналов обслуживания в многоканальном устройстве) – q.
Итак, операционный цикл равен
При этом можно организовать разный порядок прохождения партии через операцию: попереходный или пооперационный. Так, операция может иметь сложную структуру и состоять из многих переходов, выполняемых на одном рабочем месте. Под переходом понимается часть операции, выполняемая над одной или несколькими поверхностями детали одним или несколькими инструментами одновременно в одном режиме. В этом случае на операционный цикл влияет порядок прохождения партии через операцию, так как от этого зависят затраты времени, в частности, на установку и снятие детали в оборудовании, а также на переналадку оборудования при чередовании переходов.
На рис. 1.4 показаны два возможных вида прохождения партии через операцию:
- а) попереходное прохождение , при котором все количество предметов труда проходит сначала через первый переход, затем через второй переход, затем через третий и так до последнего перехода операции. Процесс выполнения операции для отдельных единиц продукции носит прерывный характер, а для партии в целом – непрерывный;
- б) пооперационное прохождение , при котором сначала первый предмет труда проходит через все переходы, затем второй, третий и так до последней единицы партии продукции. Процесс выполнения операции для единицы продукции носит непрерывный характер, а для партии в целом – прерывный.
Целесообразность выбора того или иного вида прохождения партии определяется тем, при каком из них суммарное время на выполнение операции над партией (операционный цикл То) будет минимальным. При попереходном прохождении увеличивается время на установку и снятие каждой детали по каждому переходу, при пооперационном – время на переналадку рабочего места после каждого перехода. Если принять
Рис. 1.4.
а – попереходное; б – пооперационное
для упрощения, что время на обработку по переходам, установку и снятие детали для обоих видов прохождения одинаково, то разница в длительности операционного цикла при попереходном Т оЛ и пооперационном Т оВ прохождении, согласно цикловым графикам на рис. 1.4, будет равна
где п – размер партии продукции; Р – число переходов в данной операции; t y – время на установку и снятие детали; Тп – время переналадки рабочего места при чередовании переходов.
Норма выработки. Техническая норма времени. Вспомогательное время. Основное (технологическое) время.
Техническое нормирование устанавливает норму времени, т. е. время, потребное для выполнения заданной операции в определенных производственных условиях.
По норме времени на операцию подсчитывают затраты времени на всю программу выпуска деталей, определяют необходимое число рабочих, станков, количество электроэнергии, устанавливают потребности в шлифовальных кругах и т. д.
В соответствии с нормами времени составляется производственный план участка, цеха, завода в целом. В зависимости от затрат времени производится оплата труда рабочих. Время, затрачиваемое на операцию, характеризует производительность труда. Чем меньше времени тратится на одну операцию, тем больше деталей будет обработано за час или смену, т. е. тем выше производительность труда.
Под нормой выработки понимают то количество операций (объем работы), которое может выполнять рабочий в единицу времени (в смену, в час). Зная продолжительность смены (420 мин, при 7-часовом рабочем дне или 480 мин, при 8-часовом рабочем дне) и норму времени на одну операцию (Т), определяют норму выработки (420: Т или 480: Т).
Норма времени не является постоянной величиной, так как с повышением производительности труда норма времени снижается и увеличивается норма выработки.
При определении нормы предусматривается наилучшая организация труда и обслуживания рабочего места, т. е. в норму не должны входить потери времени из-за организационных неполадок по обслуживанию рабочего места.
Квалификация рабочего должна соответствовать выполняемой работе; станочник не должен выполнять таких работ, которые обязаны производить вспомогательные рабочие.
В норму не должны входить также потери времени на исправление брака или изготовление деталей, взамен забракованных.
При расчете нормы времени должны учитываться действительные режимы резания по данной операции, нормальные припуски на обработку, применение определенного инструмента и приспособления.
Техническая норма времени на операцию состоит из двух основных частей: нормы штучного времени и нормы подготовительно-заключительного времени.
Под нормой штучного времени понимают время, затрачиваемое на обработку детали на станке.
Под нормой подготовительно-заключительного времени понимают время, которое затрачивается на ознакомление с чертежом или операционным эскизом и технологическим процессом выполнения операции, на наладку станка, установку и снятие инструментов (шлифовальных кругов) и приспособлений, а также на выполнение всех приемов, связанных с окончанием заданной работы- сдачу готовой продукции контролеру, сдачу инструмента в инструментальную кладовую и т. д.
Подготовительно-заключительное время затрачивается один раз для всей партии одновременно обрабатываемых деталей. В массовом производстве на станках выполняются одни и те же операции. Поэтому рабочий не должен менять приспособление, инструменты, знакомиться с чертежами и технологическими картами на изготовление детали многократно. Он это делает один раз перед выполнением данной операции.
Следовательно, в массовом производстве подготовительно-заключительное время в состав технической нормы не включается. Время обработки партии деталей в серийном производстве определяют по формуле
Т парт =Т шт n +Т пз,
где Т парт - норма времени на партию, мин; Т шт - штучное время, мин;
n - число деталей в партии, шт.; Т пз - подготовительно-заключительное время, мин. Из этой формулы можно определить время на изготовление одной детали, если разделить правую и левую части на число деталей в партии
где Т штк - норма штучно-калькуляционного времени, т. е. времени на операцию с учетом подготовительно-заключительного времени. Значение Т пз можно взять в справочниках нормировщика.
Из формулы видно, что чем большая партия деталей обрабатывается на станке, тем дробь меньше и, следовательно, меньше Т штк.
В норму штучного времени входят следующие величины:
Т шт =Т о +Т в +Т обсл + Т от,
где Т о - основное (технологическое) время, мин; Т в - вспомогательное время, мин; Т обсл - время обслуживания рабочего места, мин; Т от - время перерывов на отдых и естественные надобности, мин.
Основным (технологическим) временем Т о называют такое время, в течение которого изменяются форма и размеры обрабатываемой детали. Основное время может быть:
а) машинным, если изменение формы и размеров производится на станке без непосредственного физического воздействия рабочего, например шлифование на станке с автоматической подачей шлифовальной бабки;
б) машинно-ручным, если изменение формы и размеров производится на оборудовании при непосредственном участии рабочего, например шлифование на станке с ручной подачей шлифовальной бабки;
в) ручным, если изменение формы и размеров детали производится вручную рабочим, например слесарные работы- шабрение, опиливание поверхности и т. д.
Основное машинное время при шлифовании по методу многократных проходов высчитывается по формуле
Основное машинное время при шлифовании по методу врезания определяется по формуле
В этих формулах приняты следующие обозначения: l - длина хода рабочего стола при шлифовании данной детали, мм; q - припуск на сторону, мм; n - число оборотов детали в минуту; s пр - продольная подача на один оборот детали, мм/об; s пп - поперечная подача на один ход стола (глубина резания), мм/ход или мм/мин, при врезном шлифовании;
К - коэффициент, учитывающий время на вывод искры, принимается от 1,1 до 1,5. Длина рабочего хода l при шлифовании с продольной подачей определяется по формуле l=l д -(1-2m)*B, где l д - длина поверхности шлифования в направлении продольной подачи, мм; m - перебег круга за пределы шлифуемой поверхности в долях высоты круга; B - высота круга, мм. Если необходимо определить число двойных ходов стола в мин n дх, то необходимо найти минутную продольную подачу и длину рабочего хода, а затем воспользоваться формулой
где s пр - продольная подача за один оборот детали; n д - число оборотов детали. В свою очередь между оборотной подачей s пр мм/об и подачей в долях высоты круга s д за один оборот детали имеется зависимость s пр =s д B.
Подставляя указанные величины в формулу, для s м получим:
s м =s пр *n д =s д *B*n д мм/мин.
При определении числа оборотов детали, когда известны ее диаметр и скорость вращения, пользуются формулой
где v д - скорость вращения детали, м/мин;
d д - диаметр детали, мм.
Вспомогательным временем Т в называется время, затрачиваемое на различные приемы, применяемые при выполнении основной работы и повторяющиеся с каждой обрабатываемой деталью, т. е. на подачу заготовки к станку, на установку, выверку и зажим заготовки, разжим и снятие детали, управление станком, контрольные промеры детали.
Вспомогательное время определяется путем хронометража. Имеются справочники, в которых указано вспомогательное время для различных случаев обработки деталей.
По данным экспериментального научно-исследовательского института металлорежущих станков (ЭНИМС) вспомогательное время распределяется примерно так:
На подачу заготовок к станку 5-10%
На установку, закрепление, раскрепление и снятие детали 15-25%
На управление станком, в том числе на ручной подвод (отвод) шлифовальной бабки 35-50%
На измерение детали на станке 20-40%
Вспомогательное время следует уменьшать за счет применения быстродействующих приспособлений, механизации и автоматизации контроля и управления станком. Чем меньше вспомогательное время, тем лучше будет использован станок.
Время обслуживания рабочего места Т обсл - это время, которое затрачивает рабочий на уход за рабочим местом на протяжении всей смены. Оно включает в себя время на смену инструмента (шлифовального круга), которое составляет по данным ЭНИМСа 5-7% от общей суммы затрат времени на регулирование и подналадку станка в процессе работы, на правку шлифовального круга алмазом или алмазозаменителями, составляющее 5-10% от общей суммы затрат рабочего времени, на удаление стружки в процессе работы, на раскладку и уборку режущего и вспомогательного инструмента в начале и в конце смены, на смазку и чистку станка.
Для уменьшения времени на обслуживание существенное значение имеет сокращение времени на правку, достигаемое применением алмазных оправок, карандашей, пластин, роликов, дисков, автоматических устройств для подачи команд на правку и автоматизацию правки (автоподналадчики).
Время на отдых и перерывы в работе на естественные надобности определяется на всю смену. Время на обслуживание рабочего места и на естественные надобности устанавливается в процентном отношении к оперативному времени, т. е. к сумме Т о +Т в.
На основании изучения опыта работы шлифовщиков установлено, что на основное время расходуется от 30 до 75% всего рабочего времени. Остальное составляют вспомогательное время, время на обслуживание рабочего места, естественные надобности и подготовительно-заключительное время.
При уменьшении Т в, Т обсл, Т от, Т пз уменьшается Т шт и Т штк, увеличивается производительность труда.
Подсчитав все составляющие нормы времени Т о, Т в, Т обсл, Т от, Т пз и зная партию одновременно обрабатываемых деталей, определяют Т штк.
Зная Т штк и количество часов работ в смену, можно установить норму выработки в смену:
где 480 - число минут в смене при 8-часовом рабочем дне.
Из этих формул видно, что чем меньше норма времени Т штк, тем больше выработка в час и смену. При хорошо налаженной работе рабочие выполняют и перевыполняют нормы выработки, что приводит к выполнению и перевыполнению производственного плана и к повышению производительности труда.
Кроме расчетно-технической нормы времени, в единичном производстве пользуются опытно-статистическими нормами времени. Такие нормы получают в результате математической обработки фактических затрат времени на выполнение всей операции. Эти нормы времени не учитывают всех возможностей увеличения производительности труда, а потому пользоваться ими не рекомендуется.
