Анализ внедрения системы канбан на предприятии. Новый способ снизить расходы: метод «Канбан. Сущность понятия и основные особенности метода

Канбан представляет собой систему оперативного планиро­вания производственных запасов и материальных потоков между от­дельными производственными операциями. Идея системы канбан за­ключается в том, чтобы производить и поставлять продукцию именно тогда, когда она должна быть поставлена потребителю, изготавливать детали не впрок, а непосредственно для подачи на сборку, и поставлять исходное сырье именно в тот момент, когда оно необходимо для изго­товления из него деталей. Главным правилом системы канбан является межоперационная поставка исключительно доброкачественных бездефек­тных деталей и полуфабрикатов. При системе канбан план производ­ства определенного количества деталей и полуфабрикатов на каждой предшествующей технологической стадии определяется заданием произ­водственного участка, выполняющего последующую стадию при данной производственной программе предприятия. Эта система может эффек­тивно использоваться лишь при условии относительной стабильности принятой производственной программы для предприятия в целом (с точки зрения общего объема выполняемых работ) и при незначительных от­клонениях показателей загрузки оборудования от установленного уровня. Поэтому использование канбан требует стабилизации производствен­ной деятельности (предполагающей одновременно гибкое изменение объемов выпуска отдельных изделий в рамках общей производственной программы), а также рационализации условий производства на каждом технологическом участке.

Смысл внедрения канбан состоит в том, чтобы исключить запасы и не­завершенное производство, во-первых, по финансовым соображениям, но, кроме того, и это главное, чтобы обеспечить большую гибкость производ­ства, возможность лучшего приспособления к изменяющимся требованиям рынка.

Обеспечение гибкости производства является важнейшим требованием, предъявляемым к промышленным компаниям в современных условиях. В некоторых динамичных отраслях промышленности без наличия гибкого производства достижение конкурентоспособности продукции становится все менее вероятным.

При гибком производстве линии сборки обычно организованы таким образом, что на них можно одновременно выпускать множество различ­ных модификаций товаров. Однако такие линии постоянно нуждаются в самых разнообразных деталях и комплектующих изделиях. Но если при этом на складе, хранится большое число экземпляров одной и той же детали, то стоимость запасов может чрезвычайно возрасти. Исполь­зование системы канбан позволяет значительно сократить складские за­пасы.

Канбан представляет собой, ручной метод планирования, обеспечиваю­щий на каждом производственном участке выпуск ровно столько комплек­тующих изделий, сколько нужно на следующей стадии производства. Во­зобновление производства происходит лишь тогда, когда на последующих технологических операциях наличный запас деталей и узлов заканчивает­ся. Канбан можно определить как стимулятор спроса или как вытягива­ющую систему планирования в отличие от подталкивающей, каковыми являются, например, системы МRР и МАР. При канбан основным по­буждающим субъектом является тот, кто использует конечный продукт, а начало всему определяет конечный выпуск, под который подстраива­ются все предшествующие этапы производства. При использовании сис­тем МRР и МАР этим субъектом является производственный отдел, ко­торый на основе прогнозируемого спроса на конечную продукцию разрабатывает календарные планы для каждого из производственных участков. Если при системах МRР и МАР планирование потребности в материалах на каждом этапе производства осуществляется от первого до последнего этапа, то при канбан имеет место обратный порядок. Ин­формация идет от конечной точки непосредственного производства к предыдущему участку работы. Таким образом, каждый шаг производ­ства тщательно согласуется и поставка материалов, деталей и узлов от одного исполнителя к другому осуществляется в нужное время. Устра­нение буферных складов и усиление попарных связей следующих друг за другом исполнителей увеличивают стабильность производственного процесса. В таблице 2 представлены характерные отличия обще­принятых систем оперативного планирования производства (МRР и МАР) от системы канбан.

При канбан изготовителям часто приходится поставлять свою про­дукцию на следующую технологическую операцию либо по неудобному графику, либо в малых количествах, производство которых нерента­бельно. Чтобы компенсировать неудобство графика поставки и малые размеры партий, вызывающих рост затрат, изготовители комплектующих изделий при системе канбан используют гибкую технологию производства, вводят программируемые быстро переналаживаемые станки, на которых можно изготавливать любую из множества требуемых деталей. Качество продук­ции должно приближаться к 100%, поскольку плохая партия комплектую­щих деталей при отсутствии запасов может привести к остановке всей про­изводственной линии.

Таблица 2. Системы производства

Система управления "Канбан" представляет собой логистическую методологию организации промышленных предприятий. Ее известности и распространенности в немалой степени способствовали простота реализации, способность к значительной экономии материальных ресурсов и повышение общего уровня контроля.

История создания и развития

Родиной системы "Канбан" считается Япония, где вначале 60-х она впервые была использована на автомобильном заводе Toyota Motors. Разработка и внедрение были напрямую связаны с необходимостью минимизировать финансовые потери с помощью «мгновенного» контроля запасов и своевременного выполнения требуемых заданий. На сегодняшний день основной областью применения является промышленное производство, особенно при непрерывных циклах выпуска продукции (автомобилестроение, железнодорожный транспорт и др.). Учитывая простоту алгоритма, заложенного в рассматриваемый метод, в последние годы это и один из действенных подходов к управлению проектами.

«Выталкивать» или «вытягивать»?

"Канбан" появился как результат совершенствования предприятий в соответствии с концепцией «точно в срок», с целью уменьшения потерь и увеличения качества изделий. При этом его создание и последующее использование открыло новый тип управления. Если до середины двадцатого века усилия исследователей были направлены преимущественно на улучшение механизмов выталкивающих производств (т. е. таких, которые функционируют в условиях жесткого плана), то с момента применения системы "Канбан" в логистике появляются предприятия вытягивающего типа. При этом происходит изменение направления информационного потока.

В цехах выталкивающего типа управляющий сигнал идет слева направо, фактически «выталкивая» изделие с одного участка на другой согласно принятой технологии. У вытягивающих последний участок формирует заявку на необходимые комплектующие с предыдущих этапов производства.

"Канбан" не является абсолютно новым видом производства. Строго говоря, модели управления производством, возникшие за последние полвека, представляют надстройки для классических промышленных предприятий. Наиболее точный термин для характеристики возможностей "Канбан" - это «эффективность». Так как именно на ее повышение и направлены прогрессивные методы модернизации производства.

В чем отличие?

Сущность системы "Канбан" состоит в организации бесперебойного выполнения производственных заданий на всех рабочих позициях (местах) производственного процесса. Отличительными особенностями является минимизация складских запасов на всех этапах жизненного цикла продукции.

Материальные запасы являются одним из узких мест современных производств. На практике с большой вероятностью возникает один из следующих вариантов:

• недостаточное количество запасов;
• резерв запасов.

Следствиями развития первого сценария будут:

• перебои в ритме производства;
• уменьшение выработки работниками;
• повышенное количество запасных и комплектующих из-за несвоевременных регламентных работ;
• увеличение затрат на изготовление.

Для второго варианта характерными признаками являются:

• низкий оборот средств;
• снижение темпов производства;
• увеличение потерь на вспомогательную инфраструктуру (складские площади, персонал, коммунальные услуги).

Система "Канбан" уменьшает риски обоих сценариев за счет принятых ограничений по допустимому количеству ресурсов в производственной цепочке. В результате появляется «прозрачность» процессов - видны перебои в работе оборудования, реальное количество брака, фактическая пропускная способность рабочих мест. Итогом внедрения системы становится повышение качества продукции на фоне значительного снижения издержек.

Ключевые элементы системы

"Канбан" - это контроль производственных процессов с помощью специальных управляющих сигналов. Отметим, что для эффективного функционирования необходима развитая инфраструктура взаимодействия между структурными составляющими производства, отточенная технология изготовления, командная работа трудового персонала. Основным элементом информирования в производственной цепочке стали пластиковые карты разного цвета с различной информацией (значение «Канбан» с японского - «карточка»). Ее вид зависит от типа управления.

Тарный канбан

Карточка с данными установлена на контейнере. Производственный заказ при этом определяется положением самой тары на стеллаже. Алгоритм заказа осуществляется так: при уменьшении количества деталей в первом контейнере с картой, его перемещают с рабочей позиции на один из ярусов стеллажа (который служит для размещения заказов и получения сигнала работником транспортной службы) и начинает работу с другим. Транспортировщик забирает пустой контейнер, наличие карточки канбан на котором показывает необходимость заказа материала от кладовщика или поставщика. Основным недостатком данного вида канбана является дополнительное количество тары на каждый вид используемых деталей.

Карточный канбан

Разноцветная карточка с производственной информацией, при этом цвет определяет пространственные параметры необходимых поставок. На практике карточка делится на несколько сегментов, которые показывают информацию касательно отправителя и получателя.

Существуют различные схемы использования цветовой палитры карточек. От монохромных (белый, черный) до разноцветных. Количество цветов и их выбор зависят от сложности производственных процессов. При необходимости использования сигналов между различными рабочими функциональными зонами может быть предложена следующая схема:

• синий цвет - "производственный канбан" (связь между рабочей зоной и зоной поставок);
• красный цвет - "складской канбан" (связь между складом и зоной выдачи);
• зеленый цвет - "межцеховой канбан" (связь между различными цехами или комплексами).

Достоинства и недостатки

Система "Канбан" обладает целым рядом преимуществ перед традиционными методами управления производством. Это подтверждают отзывы работников. Она позволяет сократить время производственного цикла, уменьшить простои оборудования, оптимизировать материальные запасы, снизить количество бракованной продукции, ликвидировать незавершенное производство, улучшить использование площадей, повысить производительность труда и общую гибкость предприятия. При этом неизбежны и ограничения метода - необходимо создание надежной цепи поставок материальных запасов, отсутствует возможность длительного планирования производственных задач. Как утверждают руководители, высокие требования возникают к синхронизации действий работников различных служб.

В заключение нужно отметить, что система "Канбан" - это не просто метод улучшения процессов, это производственная философия, которая при планомерном и постоянном использовании позволяет добиться высоких показателей работы предприятия.

Система управления производством «Канбан» - система оперативного планирования производственных запасов и материальных потоков между отдельными производственными операциями. Система управления производством и снабжением, разработанная в Японии (фирмой "Тойота") с использованием методов логистики. Основными принципами функционирования системы являются своевременная поставка продукции заказчику, усиленный контроль за качеством продукции на всех этапах производства, тщательная наладка оборудования, исключающая выпуск брака, сокращение числа поставщиков комплектующих изделий,максимальное приближение предприятий смежников к месту расположения головного, как правило, сборочного завода.

Сущность системы КАНБАН. При помощи системы канбан регулируется количество выпускаемой на заводе продукции. Главное преимущество системы канбан заключается в предотвращении перепроизводства. Цель системы канбан - производить только необходимую продукцию в требуемом количестве и в нужное время.

На все производственные участки завода, включая линии конечной сборки, строго по графику поставляется именно то количество сырья, материалов, комплектующих деталей и узлов, которое действительно необходимо для ритмичного выпуска точно определенного объема продукции. Канбан система - система эффективной синхронизации многоэтапного производства и материально-технического обеспечения, осуществляемая с помощью карточек производственного заказа и карточек отбора (карточек канбан).

Канбан - карточка или табличка, прикрепляемая к контейнеру с материалами, которая координирует подачу и отгрузку материалов на производственной линии.

Канбан карточки прикрепляются к комплектующим изделиям, поступающим на конвейерную линию, и формирующих своим обращением текущий производственный график адаптивного типа.

На карточке: наименование детали; номер детали; количество деталей; адрес получателя детали; адрес отправителя детали. Цвет карточки: Синий - производственный канбан (между производственной линией и зоной выдачи); красный - складской канбан (между складом и зоной выдачи); Зелёный - межцеховой канбан(между цехами, производствами заводами и.т.д.).

C хема движения контейнеров с картами "канбан " – после завершения операций на предыдущем участке деталь с карточкой передается на промежуточный склад, откуда централизованно поступает на последующий участок обработки.

В системе канбан на предыдущих этапах производства выпускается ровно столько деталей, сколько было изъято последующим процессом. Закончив один процесс, рабочие изымают детали у предыдущего процесса. Они берут столько, сколько нужно, и тогда, когда нужно. Сигналом для изъятия служит заказ потребителя. Такая система производства называется вытягивающей .

Правила системы «Канбан»

1.Последующий технологический этап должен «вытягивать» необходимые изделия с предшествующего этапа в необходимом количестве, в нужном месте и в строго установленное время.

2.На участке производства выпускается такое количество изделий, какое «вытягивается» последующим участком.

3.Бракованная продукция никогда не должна поступать на последующие производственные участки.

4.Число карточек «Канбан» должно быть минимальным.

5.Карточки «Канбан» должны использоваться для приспособления производства к небольшим колебаниям спроса.

6.Производство продукции в больших количествах, чем указано в карточках, запрещается;

7.различные детали должны изготавливаться в той последовательности, в какой подавались карточки.

Необходимые условия для внедрения системы «Канбан»: сбалансированность производства; сокращение времени переналадки оборудования; автономный контроль качества продукции на рабочих местах.

Первый принцип - бирка должна находиться в таре с деталями или прикреплена к ним. Второй принцип - два канбана на рабочем месте, то есть на одном рабочем месте допускается иметь две нормы деталей. Этот принцип распространяется только на мелкие и средние детали, транспортировка которых осуществляется в специальной таре - данный принцип устанавливает время на транспортировку деталей. Третий принцип - отсутствие бракованных деталей на производственной линии (конвейере), так как если бракованные детали будут попадать на конвейер, будет отсутствовать стабильная работа транспортировщика и работа конвейера. Четвертый принцип - формирование новой схемы складского хозяйства:

склад должен быть один, максимально приближённый к конвейеру ;

самообслуживание : транспортировщик движется по складу и сам собирает в тележку необходимые детали и сборочные единицы;

детали и КИ в нужном количестве должны быть подготовленные для транспортировщика работниками склада, одним из самых важных факторов является отсутствие пересчёта, либо скорый пересчёт (мерная, ячеистая тара).

Японская система карточек канбан в медицине успешно применяется при выстраивании системы хранения препаратов.

Самое главное, чтобы препаратов было достаточно, но при этом не копились излишние запасы медикаментов.

↯ Больше статей в журнале

Рассмотрен опыт Красноярской краевой клинической больницы, которая благодаря внедрению системы канбан добилась 25% экономии средств на лекарственное обеспечение.

Бережливая поликлиника в действии: система канбан

Около трети бюджета медицинского стационара расходуется на приобретение медицинских изделий и препаратов. Если не контролировать этот процесс, то вероятны лишние расходы и серьезные денежные потери. Лекарства должны храниться в надлежащих условиях, поскольку срок их годности ограничен.

Как известно, просроченные медикаменты медучреждение применять уже не может, поэтому если запасов было слишком много стационар или поликлиника понесут финансовые убытки.

Система карточек канбан в медицине позволяет упорядочить рабочие процессы так, чтобы, с одной стороны, запасов всегда было достаточно, а с другой – чтобы их не было чрезмерно много, и они не портились.

Слово «канбан» с японского переводится как «карточка» или «сигнал». Впервые система была внедрена концерном «Toyota» для того, чтобы запасы деталей в помещениях не накапливались, а их количество на конкретных производственных этапах.

Предложенная компанией идея универсальна и применима практически во всех сферах, что доказывает опыт, рассмотренный в статье.

Использование инструмента позволяет достичь следующих целей:

• повысить качество оказания медицинских услуг;
• сократить затраты на приобретение медикаментов;
• выровнять рабочие процесс;
• сократить финансовые потери.

Ключевой принцип системы «канбан» - точно в срок

Красноярская краевая клиническая больница г. Красноярска начала внедрять эту систему управления медизделиями и препаратами в 2016 году.

До этого потребность в препаратах в организации фактически не велась.

По многим препаратам запасы в отделениях были рассчитаны на 2-3 месяца, а хранились они в процедурных кабинетах, на сестринских постах, в кабинетах старших медсестер и в складских помещениях.

Применение системы позволило добиться впечатляющих результатов

1. оборот лекарственных средств в отделениях стал понятным и прозрачным;
2. были рассчитаны минимальные необходимые запасы медизделий и лекарств в таком количестве, чтобы обеспечить качественный лечебный процесс;
3. основные запасы лекарств постоянно хранятся в аптеке;
4. работники аптеки самостоятельно распределяют запасы между отделениями, рационально оценивая наличие нужных медизделий и лекарств.

Самое главное достижение – на 25% сократились расходы на медизделия и препараты, получившаяся экономия направляется на .

Как оформить карточку канбан

1. В первую очередь старшая медсестра отделения рассчитывает нужных запас медицинских изделий и лекарственных препаратов, руководствуясь стандартными перечнями, созданными для профильных отделений. Также изучается наличие необходимых финансовых средств, заявку на закупку, информация из медицинских стандартов, анализируется фактически сложившийся расход препаратов в отделении.
2. Далее главная медсестра представляет сводную информацию заведующему отделением, и вместе они рассчитывают необходимый запас для каждой позиции изделий медицинского назначения и лекарств, ориентируясь на 10-дневную потребность и годовую заявку.
3. На каждое изделие медицинского назначения и лекарственное средство старшая медицинская сестра составляет карточку потребности.

Какая информация включается в карточку канбан:

• официальное название лекарства, его дозировку и лекарственную форму;
• штрих-код, который необходим для того, чтобы оформлять электронное требование для аптеки;
• необходимый минимальный запас препарата;
• требуемое количество лекарств к заказу при достижении минимального запаса.

Приведем пример расчета необходимого количества препаратов по системе канбан:

Контроль запаса лекарств по системе канбан

Система карточек канбан в медицине предполагает, что он будут храниться вместе с препаратами, так, чтобы они были заметны медработнику. Отвечает за их размещение постовая медсестра, при этом учитывается сложившийся .

На рисунке представлен пример размещения карточек канбан.

Как мы видим, заполненная карточка помещается между препаратами так, чтобы перед ней находился имеющийся запас средства, а за ней – минимальный запас.

На внутренней части дверцы шкафа для лекарственных препаратов размещаются пластиковые карманы с разделами «Потребность», «В работе», «Дефектура».

На рисунке ниже представлен образец таких карманов.

Поэтому, когда остается минимальное количество препаратов – медсестра видит это, и для нее это сигнал к дальнейшим действиям:

• постовая сестра убирает карточку в карман «Потребность»;
• периодически старшая медсестра проверяет карточки из кармана потребности, сканирует с них штрих-коды, после чего оформляет электронное требование в аптеку;
• указывается количество препаратов согласно тому значению, которое определено в графе «Подлежит заказу» электронного требования».

Таким образом, старшие медицинские сестры отделение не заказывают те изделия медицинского назначения и те препараты, в которых нет фактической потребности. Когда карточку просканируют, она перекладывается в карман «В работе». Она будет находиться там до тех пор, пока необходимый препарат не поступит в отделение из аптеки.

Система «Бережливая поликлиника» и один из ее инструментов канбан имеет еще одно преимущество – медицинский персонал практически не тратит времени на заполнение документов-требований. Благодаря системе штрих-кодов сведения о заказе препаратов и медизделий практически сразу поступает в аптеку.

Фармацевтическим сотрудникам остается только скомплектовать заказ, упаковать его и передать в доставку, курьеры доставляют препараты прямо в отделение.

Важно наладить и упорядочить работу с поставщиками – для соблюдения принципа канбан «точно в срок», они должны четко следовать графикам поставок.

После приемки поступивших из , постовая медсестра возвращает карточку из кармана обратно, между упаковками препаратов.

Третий карман «Дефектура» необходим для тех случаев, когда аптечная организация не выполнила требование отделения. Карточка помещается в карман, а старшая медсестра сообщает об этом лечащим врачам и заведующему отделением.

Карточка будет находиться в кармане «Дефектура» до тех пор, пока дефектура не будет устранена заведующим отделением или врач не подберет для пациентов аналог требуемого препарата. Если произвести замену по каким-то причинам невозможно, руководитель аптеки сообщает руководству отделения о том, что нужно организовать дополнительную закупку.

С дефектурой работает формулярная комиссия во взаимодействии с планово-экономическим отделом и клиническим фармакологом.

Какие задачи позволила решить система «Канбан»

Система карточек канбан в медицине позволяет медучреждению любыми запасами лекарств и изделий медицинского назначения, а также любыми товарными остатками.

Что дало использование «Канбан»?

1. в отделениях и аптеке налажена работе по эффективному управлению запасами медикаментов;
2. запасы препаратов и медицинские изделия распределятся между отделения точно в нужное время;
3. исключается хранение и применение препаратов, срок годности которых истек, повышается качество лекарственной безопасности;
4. дефектуры оперативно устраняются;
5. повышается доступность фармакотерапии;
6. ликвидируются сверхнормативные запасы препаратов, а также большие складские помещения;
7. помещения и мебель освобождается для решения других задач;
8. освобождается рабочее время медсестер и старших медсестер; т.к. они меньше времени уделяют заполнению бумаг, оно уделяется уходу за пациентами отделения.

В свете распространения системы «Бережливая поликлиника» и других экономичных технологий для медицины, данный метод можно рекомендовать для всех многопрофильных организаций здравоохранения, особенно регионального и межрайонного уровня.

Система Канбан (CANBAN) - это технология организации процессов, которая обеспечивает непрерывный материальный поток, не нуждающийся в «лишних» складских запасах. Элементы и материалы, задействованные в процессе, вовремя поставляются небольшими просчитанными партиями, минуя склад, напрямую к соответствующему этапу производственного процесса. Готовая продукция тоже, не накапливаясь на складах, сразу отгружается конечным потребителя (покупателям).

Чтобы обеспечить бесперебойность такого процесса, задействован обратный порядок управления – от нужд конечного потребителя к начальным этапам. Но полнее определить, что такое Канбан, можно только в парадигме концепции «Бережливое производство», идеологию которой система Канбан и отражает.

Основа системы

При помощи технологии CANBAN происходит бережливое регулирование количества выпускаемой заводской продукции или объёма предоставляемых услуг (если принцип системы применяется в сфере услуг, что тоже возможно).

За то, что системе CANBAN, как своего рода мозгу, подчиняется производственная деятельность предприятия, эту технологию иногда называют «сигнальной системой» бережливого производства (по аналогии с первой сигнальной системой человека).

Но методику CANBAN практически невозможно внедрить без одновременной и параллельной реализации комплексной технологии управления качеством, которая и была сформулирована в первоначальном виде в рамках концепции бережливого производства в Японии на заводах Toyota.

Канбан как составная часть концепции «Бережливое производство»

Центральная идея системы CANBAN была основана на методе управления запасами. Зарождение этого метода приходится на годы правления Кииширо Тойода – сына одного из основателей компании Toyota. При нём возникло одно из ключевых понятий цикла – «точно вовремя». Суть понятия применительно к автопроизводству сводилась к тому, что любая запчасть автомобиля должна изготавливаться не раньше и не позже, чем в ней появится необходимость. Помимо прочего, это означало отказ от объёмных складских запасов, что снижало текущие издержки на изготовление запчастей и содержание складов. По сравнению с американским автопромом, где склады с большими запасами деталей были нормой, такой подход был новаторским.

Идею «точно вовремя» развил наследник династии Эйджи Тойода и приглашённый им специалист – Таичи Оно (консультант). Таичи Оно ввёл карточки – «kanban» – позволяющие осуществлять контроль движение запасов, чтобы в цикле своевременной поставки не происходило сбоев.

Он же настроил необходимое для этого чередование операций. Но чтобы работал весь механизм своевременной поставки детали к очередному этапу производства, понадобилось внедрение целого ряда дополнительных методов, приводящих к устранению потерь в цепочке операций. К таким методам относятся:

• картирование (изготовление графических карт) потока создания ценности продукта для потребителя,
• вытягивающее поточное производство,
• система 5s и другие.

Процесс создания ценности на Toyota шёл от спроса и нужд потребителей. Всё, что имело для потребителя непосредственную ценность и было востребовано, включалось в производственный цикл. А то, что, например, обеспечивало «спокойствие» производителю (наличие ассортимента деталей), но не относилось к ценностям потребителя – исключалось. Этот же принцип был перенесён на всю цепочку изготовления продукции, только в средине цикла учитывались потребности смежного звена. Так формировался своего рода процесс вытягивания, при котором последующий этап производства брал («вытягивал») из предыдущего ровно столько, сколько нужно.

Этот процесс стал основой метода вытягивающего производства и напоминал метод, применяемый в супермаркетах, когда товар на полки доставляется по мере продажи. В отличие от ориентации на прогнозируемые продажи (метод «выталкивания»), в системе CANBAN на предыдущем этапе производилось ровно столько деталей, сколько изымалось следующим, и в тот момент времени, когда это нужно было.

Однако для того чтобы такая система работала без сбоев, понадобилось добиваться безупречной чёткости работы, начиная буквально с оптимизации каждого рабочего места (метод 5s), где даже просто отсутствие лишних вещей и чистота становились обязательными факторами для любого сотрудника компании, включая высшее руководство.

Требования системы

Трудности, связанные с достижением абсолютной чёткости и слаженности всех структур, и считаются основной уязвимостью системы CANBAN. Не каждая производственная культура способна обеспечить высокую согласованность между стадиями производства. А это увеличивает риск срыва сроков поставок и реализации продукции. Как пример возросшей сложности можно привести следующую статистику: в 1976 году на заводах Toyota Motors ресурсы возобновлялись 3 раза в день, а 7 лет спустя – каждые несколько минут.

Зато, если принцип CANBAN удаётся реализовать в полном объёме, то производственные запасы снижаются на 50%, а товарные запасы сокращаются на 8%. Кроме того, целевое снижение запасов, одновременно способствует выявлению и решению проблем, существующих на производстве, поскольку накопление запасов даёт возможность скрыть регулярные поломки, производственный брак.

Таким образом, применение системы Канбан на производстве даёт целый ряд преимуществ, среди которых главное – предотвращение перепроизводства, чего не было в предшествующих системах и, как следствие:

• короткий производственный цикл,
• низкие издержки при хранении запасов,
• высокая оборачиваемость активов,
• высокое качество результатов работы на всех стадиях.

Но чтобы увидеть, как работает система пошагово, надо начать с центрального элемента информационной системы Канбан – карточек (бирок), давших название всей системе.

Как устроена информационная система

Само слово «канбан» с японского переводится как «бирка», «карточка», «знак». В системе CANBAN этим понятием обозначается контрольная карточка, применяемая при вытягивающем производстве, – наряд-заказ на определённую работу. Карта закрепляется за каждым узлом и деталью, сообщая о том, откуда (с какого этапа) пришла деталь, и куда должна переместиться.

Так складывается целая информационная система, объединяющая предприятие в единое целое, с определёнными связями между всеми, на первый взгляд, разрозненными процессами. Так координируется поток создания ценности, отсчёт для которого следует начинать с потребительского спроса. Причём, движение канбанов может выходить за пределы одного завода – они могут перемещаться между филиалами и взаимодействующими корпорациями.

В информационной среде используется 2 вида канбанов:

1. Карты производственного заказа. В них вписывается количество деталей, определяющее задачу для предыдущей стадии. Такие карточки отсылаются с последнего этапа (i) на первый и считаются основанием для формирования программы производства участка «i-1».
2. Карты отбора. В них вписывается количество материальных ресурсов (полуфабрикатов, компонентов, элементов), которое нужно взять на предшествующем участке сборки. Указанное количество – это информация о фактически полученных ресурсах последним производственным участком.

Если определять все виды карт, как «канбаны перемещения» и «канбаны производства», то можно выделить следующие подвиды карточек.

Канбан перемещения – указывает куда (на обработку или на производственную линию) и откуда перемещаются детали,– делится на:

• Карточки поставки.
• Карточки изъятия.

Канбаны производства (с указанием на них инструкций по выполнению конкретных операций) делятся на:

• Карточку заказа.
• Сигнальную карточку.

В системе CANBAN эти карточки минуют отдел планирования, и должны начинать движение от отдела продаж через сборочную линию в отдел снабжения. Заказ потребителя становится определяющим и он же гарантирует гибкость в реакции на изменение спроса.

Канбаны крепятся к изделиям и служат средством визуального контроля и управления. Избыточность канбанов свидетельствует о больших объемах незавершенного производства. Специальные пакеты компьютерных программ упрощают и формирование структуры, и анализ данных. Статистическая информация включается в себя в этом случае и весь массив данных, связанных с потерями, что быстро позволяет выявить «узкие места» процессов.

Как пример практического применения системы можно вспомнить специфику работы сотрудника компании Toyota, которого называют «водяным пауком». Это прозвище даётся рабочему, который перемещает детали к месту работы других сотрудников, чтобы те не покидали своего рабочего места и не отвлекались от выпуска следующей партии.

Такие перемещения происходят постоянно и не только в масштабах одного цеха или завода. Для оптимизации движения формируется самый экономный маршрут, так называемый «маршрут молоковоза», который составляется так, чтобы по пути в обе стороны движения разносчик мог обслужить как можно больше рабочих ячеек без ущерба для эффективности.

Стратегия внедрения предполагает осуществления 6 шагов:

1. Обеспечение следующих процессов от поставок предыдущих процессов.
2. Изготовление на предыдущих стадиях только того, что изъято для последующих.
3. Обеспечение перемещения только качественных изделий без дефектов.
4. Создание выровненного производства.
5. Закрепление за каждой деталью канбана.
6. Снижение со временем числа канбанов.

Все этапы внедрения можно разделить на 3 фазы:

№ 1. Планирование в рамках системы

№ 2. Циркуляция канбанов

• При поступлении деталей на линию сборки, карточки снимаются и перемещаются в стойку для хранения «карточек изъятия».
• Сотрудник извлекает «карточку изъятия» и, согласно информации в ней, восполняет запас деталей для линии сборки.
• Сотрудник извлекает «карточку производства» из ячейки и перемещает в стойку для хранения «карточки производства» текущего процесса. А «карточку изъятия» крепит к контейнеру с деталями, которые нужны для сборки. При этом сам контейнер снова транспортируется на линию сборки.
• «Карточку производства» берут с контейнера и используют как рабочую инструкцию для изготовления изделий, изъятых для последующего процесса.
• Пустые контейнеры перемещают в отстойник.
• Обработанные детали комплектуются «карточками производства» и отвозятся в зону хранения. Из этой зоны рабочий с последующего участка должен их суметь взять в любой момент, поэтому зона располагается близко от линии.
• «Карточки изъятия» перемещаются на предыдущую стадию для восполнения количества необходимых узлов.

№ 3. Усовершенствование производства

• Уменьшается количество канбанов, что позволяет осуществить тонкую настройку, поскольку пи этом проявляются скрытые проблемы.
• Задействуются средства визуального управления:
  • маркировка мест хранения деталей между процессами,
  • установка сигнальных ламп для оповещения о процессах на конвейере (дефектах, проблемах на линии, нехватке запасов и др.),
  • размещение канбанов над линией для отслеживания статуса детали.
• Удобное размещение карт так, чтобы сразу были видны время цикла, запасы, порядок обработки.

Конечная цель уменьшения числа карточек – состояние, когда незавершенное производство на предшествующих стадиях равно нулю, а восполнение изъятых деталей происходит немедленно и без использования канбанов. И хотя на практике этого почти невозможно добиться, к этому состоянию нужно стремиться.